清水混凝土工艺是通过对传统工艺、施工方法进行改进，使混凝土表面平整光滑、色泽均匀、线条流畅，消除以往混凝土施工存在质量通病的新工艺。都说清水混凝土施工质量控制难，那是因为他们没看这个！

清水混凝土又称装饰混凝土，即混凝土表面在拆除浇筑模板后不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面，因此要求混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通混凝土的质量通病。

质量标准： ①轴线通直、尺寸准确； ②棱角方正、线条顺直； ③表面平整、清洁、色泽一致； ④表面无明显气泡，无砂带和黑斑； ⑤表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象； ⑥模板接缝、对拉螺栓孔和施工缝留设有规律性； ⑦模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

其建筑手法源于上个世纪20年代，它的特点是要求混凝土强度等级高，工艺精细，操作工人技术过硬。

工艺流程

模板（钢模板、竹胶模板）定做、进场→弹线定位→钢筋绑扎→模板安装→底台混凝土浇筑→模板拆除移位→脚手架搭设→立柱钢筋绑扎→模板支设→泵送混凝土浇筑→模板拆除→养护→成品保护→表面修复 →透明保护膜的涂刷。

混凝土外观工艺要求

目前国内还没有清水混凝土的规范和标准，缺乏判定依据以及对颜色和色差的控制要求，根据各施工单位多年来积累的施工质量监督管理经验，清水混凝土除满足普通混凝土的技术要求外，还应按以下要求进行施工质量控制：

（1）色调：色调在清水混凝土的质量控制中占有很重要的位置,原材料配比、掺量以及产地不同，都会影响混凝土的色调。因此，必须在施工前进行混凝土颜色的调配来确定工程施工中混凝土的颜色。清水混凝土的颜色要求基本一致（以面对墙面5m看不到明显色差为宜）。

（2）裂缝：清水混凝土表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.12mm或长50mm以上的裂缝。

（3）气泡：清水混凝土表面的气泡要保持均匀、细小，杜绝出现蜂窝麻面，基本消除表面气泡。清水混凝土表面气孔直径介于0.8mm～2mm，不应出现2.5mm以上的气孔，且气孔深度不大于2mm，气孔率不大于0.09%（每平方米不超过10个）。

（4）平整度：要求达到高级抹灰的质量验收标准，即表面平整度误差不大于2mm，层间垂直度误差不大于3mm，允许偏差不大于2mm。

（5）光洁度：脱模后表面平整光滑，色泽均匀，无油迹、锈斑、粉化物，无流淌和冲刷痕迹。

（6）轴线通直、几何尺寸准确：对拉螺栓留设成行成列，预埋、预留规则有序。

（7）观感缺陷：无漏浆、挂浆、跑模和胀模造成的缺陷，无错台，无冷缝或夹杂物，无蜂窝、麻面、孔洞及露筋，无剔凿或涂刷修补处理痕迹。

清水混凝土原材料的选择

原材料的选用，除了依据相关规范外还应遵循两个原则，一是有利于改善混凝土拌合物的和易性，减少离析和泌水，二是有利于提高混凝土硬化后的视觉效果。

01、水泥

选用水泥时，应考虑水泥的颜色、保水性、与外加剂的适应性、碱含量等。水泥的颜色对混凝土的颜色起决定作用，即使同一水泥厂产品，也会因生产工艺或掺合料不同导致水泥的颜色差异，所以要求水泥的颜色必须均匀稳定。若水泥的保水性好，将有利于提高混凝土拌合物的保水性，减少离析和泌水。水泥与外加剂的适应性好，有利于混凝土拌合物坍落度的控制，减少浇筑时混凝土坍落度的离差。硬化后的混凝土经干湿循环会在混凝土表面泛碱，影响混凝土的外观颜色，而且清水混凝土缺乏装饰层的保护，受自然环境影响大，选用低碱水泥可减小碱骨料的危害，所以优先考虑碱含量低的水泥。

02、集料

砂石的级配和粒形对混凝土拌合物的和易性影响很大，级配和粒形好的砂石有利于改善混凝土拌合物的和易性。所以应优先选用II区天然中砂，不宜选用粗砂和人工砂，石子应优先选用连续级配的卵石，石子的粒径宜小不宜大。另外，严格要求砂石中的含泥量和泥块含量，含泥量大将会影响混凝土的颜色。

03、外加剂

选用外加剂时，着重考虑外加剂与水泥的适应性、保水性及碱含量。外加剂与水泥适应性好，可以有效的控制混凝土拌合物的坍落度损失，减少混凝土浇筑时坍落度的离差；外加剂的保水性好，有利于提高混凝土拌合物的保水性，减少混凝土拌合物的离析和泌水。外加剂中的碱对硬化混凝土外观的影响和水泥一样，外加剂中的碱含量越低越有利于硬化混凝土外观颜色的控制和混凝土耐久性的提高。如果外加剂中掺有引气成分时，应选用优质的引气成分，不宜选用木钙、十二烷类的引气成分，因为这类引气成分引入的气泡直径大且稳定性差。此外，可以选择消泡剂来减少混凝土中气泡的产生。另外，外加剂的缓凝结时间不宜长，加外加剂后混凝土的凝结时间宜控制在12h以内。

04、矿物掺合料

现常用的矿物掺合料有矿渣粉和粉煤灰，选用磨细矿渣粉，目的是减少水泥掺量，从而减小水泥收缩，增加混凝土体积稳定，减少混凝土的干缩裂缝。混凝土表面密实性的提高，有利于提高混凝土的耐久性，掺加优质粉煤灰可改善混凝土和易性，便于浇注成型。选用矿物掺合料，除了考虑其活性外，还应着重考虑其细度和颜色。矿物掺合料的颜色应均匀稳定，矿渣粉宜选用表面积比在4000cm2 /g以上S95级矿渣粉，粉煤灰宜优先选用I级粉煤灰，粉煤灰的掺量控制在13%的范围内，因为掺量大将会影响混凝土的颜色。

混凝土配合比设计要求

混凝土配合比设计时，除了满足设计要求的强度和耐久性外，着重考虑混凝土拌合物的和易性和浇筑时的坍落度。优选的混凝土配合比应能满足所拌制的混凝土具有良好的和易性、保水性，不易离析和泌水，坍落度损失小。混凝土外加剂的掺量应经试验确定，不宜超掺，超掺混凝土易离析泌水。为了保证混凝土拌合物的和易性，每方混凝土的胶凝材料总量不宜小于350kg，因为胶凝材料少，混凝土拌合物的和易差，容易离析泌水。另外，对于普通混凝土浇筑时的坍落度宜小不宜大，泵送浇筑的混凝土坍落度不宜大于180mm，吊斗浇筑的混凝土坍落度宜小于150mm。如果施工过程原材料有变化，应重新试配。

清水混凝土施工控制技术

01、模板和脱模剂

常用的模板是钢模板和竹胶板，钢模板的效果优于竹胶板。使用钢模板时，应先对钢模板进行除锈和抛光，然后涂脱模剂。同时，对钢模板的尺寸严格要求，接缝处应密封不漏浆。竹胶板应选用质量好的新模板，防止竹胶板的颜色污染混凝土的颜色。竹胶版的接缝也应密实不漏浆。

02、钢筋工程

(1)钢筋进场后合格证、材质报告齐全，抽检（复检）合格，并报验完毕；钢筋的型号规格符合设计图纸要求。

(2)钢筋的品种、规格、数量、位置、锚固长度、接头位置及连接方式（套接、焊接）符合设计及规范要求。

(3) 钢筋表面无锈蚀，配制尺寸必须保证负误差、形状符合设计要求，外观无明显变形。

(4)钢筋垫块必须采用塑料垫块卡，塑料垫块卡要求强度大、弹性小；不得采用石块或其它物品作为垫块。

(5) 钢筋绑扎时要求扎丝头朝向墙体内侧；严禁碰撞预埋件；保证预埋线管等位置正确。

03、混凝土的浇筑和振捣

浇筑前做好计划和协调准备工作，必须严格控制好预拌混凝土的质量，保证混凝土性能的均一、稳定、和易性良好。混凝土必须连续浇筑，减少浇筑过程混凝土的卸料时间和层间的间隔时间。施工缝须留设在明缝处，避免因产生施工冷缝而影响混凝土的观感质量。浇筑时，应减少混凝土入模时的落差，因落差越大混凝土越易离析；每层浇筑的厚度应均匀，且不宜超过300mm，否则不利于混凝土中气体的排出。

振捣前，应根据不同的浇筑部位和不同混凝土，选用振捣器材和确定振捣参数。振动器的频率和振幅宜低不宜高，因为高频和高振幅的振动器更容易使混凝土出现泌水。对于钢模板,可同时选用振动棒和附着式振动器，因附着式振动器更容易使混凝土表面的气泡排出。

振捣时，把握好混凝土振捣时间，以混凝土表面呈现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡向上冒出时为止，为减少混凝土表面气泡，宜采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑入模后振捣，第二次在第二层混凝土浇筑前再进行，顶层混凝土一般在0。5小时后进行二次振捣。振捣过程应均匀，严禁漏振和过振，确保混凝土外光内实。

04、模板拆除和养护

混凝土在同条件下的试件强度达到3MPa (冬期不小于4MPa)时拆模。不同的混凝土结构和不同的混凝土，相关规范都规定了拆模时间,清水混凝土的拆模时间除了依据相关规范外，宜晚不宜早。如果拆模早,混凝土结构表面的水泥水化少、强度低，不但影响混凝土表面的光亮度，还易产生表面裂缝。一般情况下规范有要求时，拆模时间不应早于规范要求的拆模时间，规范无要求时，拆模时间不早于24h。

拆模后应及时养护，以减少混凝土表面出现色差、收缩裂缝等现象。对混凝土的养护应从混凝土初凝后开始，养护用水应洁净，养护用的覆盖物不允许掉色，防止养护时对混凝土的表面颜色产生污染。

养护分带模养护和脱模后养护，带模养护只在混凝土的上表面进行保水养护，脱模后养护应涵盖整个混凝土结构的外露面。洒水养护时，应先将混凝土结构的侧面和底面充分湿润,然后再由顶面洒水。因为混凝土顶面因水分蒸发,会析出一定量的碱和外加剂，洒水时会将这部分碱和外加剂冲下，如果侧面和底面的混凝土干燥，顶面流下的水会渗入，对侧面和底面混凝土的外观造成污染。

对于不能保水养护的部位，应采用养护剂养护，或者拆模后直接在混凝土表面喷涂一层保护膜，这样即可免去养护，又可提高混凝土的视觉效果和混凝土的耐久性。清水混凝土的养护时间不少于7天，冬期施工时的养护时间不少于14天。

05、混凝土的成品保护

加强施工人员的教育,避免人为污染或损坏。

脚手架拆除时严禁抛掷，必须采用吊绳缓慢放下。

后续工序施工时，要注意对清水混凝土的保护，不得碰撞及污染混凝土表面；在混凝土交工前，用塑料薄膜保护外墙，以防污染；对易被碰触的部位及楼梯、预留洞口、柱、门边、阳角等处,拆模后可钉薄木条或粘贴硬塑料条加以保护。

06、清水混凝土表面修复

尽管从模板加工、配合比设计到施工控制各个环节来保证浇筑后的混凝土色泽自然光洁、线条平顺优美，但因为施工中不可预见的因素较多，任何一个环节出现差错都直接影响清水混凝土的外观质量，导致色差、毛细裂缝、砂痕、气泡、花斑、蜂窝、麻面等现象的出现。为此必须通过细致的修补外观缺陷来还原清水混凝土本来的自然美。

修补时应配置同混凝土浆体颜色一致的修补浆体，均匀涂抹于混凝土表面(必要时浆体掺入适量的建筑胶，或在需修补的结构体表面涂刷建筑胶，以增加粘结力) ，利用混凝土前期强度发展的水化热过程进行养生，使修补浆体同混凝土主体部分结合为一整体，达到色泽一致的效果。

修补时应注意：

a 浇筑主体一般只是局部区域出现色差、毛细裂缝、砂痕、花斑或粗骨料透明层等外观质量问题，但浆体修补时应是主体的整体协调修补，避免在修补部位与未修补部位间出现色差，影响美观。

b 修补前应注意在毛细裂缝、砂痕、花斑或粗骨料透明层出现的地方用钢丝刷刷去砂粒和松散浆体，并用清水冲洗干净，避免修补后的浆体与整体分离形成裂缝，甚至脱落。修补后迅速用塑料薄膜将主体整体覆盖，并用透明胶密封，利用混凝土本身强度发展时产生的水化热过程进行养护，确保修补后的浆体不与主体本身产生分层脱皮。

质量问题及处理

01、模板变形

（1）出现的原因浇筑速度过快；模板加工不规范，残余应力，柱模板外围檁刚度不足。

（2）采取的对策根据施工技术规范和模板设计时的荷载取值，严格按照安全技术交底要求，控制砼灌注速度，要求灌注速度≤3m/h。根据墩柱模板设计要求，对进场的模板薄弱部位，如外围檩角点处等采取加焊钢板等措施进行加固；在混凝土侧压力最大部位采取加焊槽钢、加密围檩等方式进行加固。

02、色差问题

（1）出现的原因原材料变化及砼配合比不稳定；搅拌时间不足；脱模剂不均匀或养护不稳定。

（2）采取的对策采用同样的原材料；请具备相应资质的计量部门对砼搅拌站的计量设备重新进行标定，稳定砼配合比；加长搅拌时间，根据气候和原材料变化,抽检含水率，调整水灰比；采用无色脱模剂；及时养护。

03、起砂问题

（1）出现的原因接缝不严密,模板下口不够严密；混凝土中水分太多，流动性太高；振捣太强。

（2）采取的对策施工缝外部控制平直,中间设凹槽；模板法兰盘接口处贴条形双面胶。严格控制混凝土塌落度的变化范围；振捣适当，避免直接振捣接缝处。

04、油污、表面污染、气泡过多

（1）出现的原因钢模锈斑残留,表面灰尘未清洗即刷脱模剂；上油过多；洗砼泵时污染墩身；混凝土砂率过大；模板表面湿润性不良；振捣不足。

（2）采取的对策在模板安拆前在吊装现场洒水，避免扬尘；在模板安装前进行除锈及清除杂物处理，涂刷脱模剂后，先用彩条布遮盖模板，吊装前再移去，防止尘土附着在模板内壁；控制混凝土含砂率、塌落度及和易性；控制混凝土分层厚度；控制振捣插入下一层深度和振捣时间；湿润模板。

05、水印问题

（1）出现的原因混凝土泌水沿混凝土收缩后的板缝浸洗下渗；养护过早。

（2）采取的对策模板上设企口缝,加密封条;紧固下层的对拉钢筋;灌注中及时排出泌水;24h后养护。

混凝土质量控制的重点

01、模板工程

（1）模板必须保证严密、牢固，几何尺寸及位置正确，浇注时不发生跑浆和胀模现象。

（2）为实现清水混凝土目标，针对不同的结构部位设计不同类型的模板，并尽量设计成大块模板以更好地体现清水效果。

（3）认真检查模板的支撑情况,确保支撑有足够的强度、刚度和稳定性。

（4）做好模板脱模剂的选用、涂刷和日常清理,防止其变形及出现沾模现象,竹胶板应控制其周转的次数,以不影响混凝土成型质量为宜。

（5）为取得清水混凝土质量效果，加强对模板尤其是钢框胶合板模板的施工管理是很重要的。

02、钢筋工程

（1）受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范要求。

（2）钢筋的材质和复验结果符合国家现行标准及强制性条文的有关规定。

（3）钢筋的品种、规格、数量、位置、锚固长度、接头位置及焊接应符合设计及规范要求。

（4）预埋件、预留洞位置准确、固定牢固。

（5）确保钢筋生根位置准确，防止浇筑混凝土时柱筋移位。

03、混凝土工程

（1）清水混凝土要求颜色一致，因此规定选用同一厂家、标号、品种的水泥，使用颜色纯正、稳定性和强度好的普通硅酸盐水泥；

（2）混凝土坍落度应严格控制,防止太稠或太稀并禁止现场加水；

（3）混凝土振捣应由经验丰富的工人或专业队伍来完成，控制好振捣间距、时间和速度防止漏振和过振；

（4）按规范规定进行拆模和养护。对于墩柱混凝土浇筑完及时覆盖塑料薄膜,防止水分散失造成表面裂缝,混凝土养护时间应不小于7天。墩台应及时覆盖棉絮（不得用麻袋）进行浇水养护或涂刷养护液养护。