切削液的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安定性。因此切削液的选用应遵循以下原则： 1、切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。2、切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。 3、切削液应满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液。4、切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削液试验评定。5、切削液应具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。6、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。 7、切削液应低污染，并有废液处理方法。8、切削液应价格便宜，配制方便。综上所述，用户在选用切削液时，可根据企业特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经实际试用后，确定出性能满足加工要求，价格适宜的切削液工件材料的性能对切削液的选择很重要　　由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类：　　硫化油：是以硫为极压添加剂的切削油。切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝。硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序。　　直接硫化油的配方是：矿物油98%，硫2%。　　间接硫化油的配方是：矿物油78%~80%，植物油或猪油18%~20%，硫1.7%。　　机油、锭子油等矿物油：其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。　　植物油：如菜油、豆油等，其润滑性能较好，适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。　　乳化液：具有较好的冷却和清洗性能。也有一定的润滑作用，可用于不锈钢粗车。　　在切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区，或最好采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方式。