桩基础出现质量问题？以下鲁班乐标带来关于桩基础出现质量问题水下灌注钢筋砼灌注桩基础，相关内容供以参考。


问题1、灌注砼时堵管


原因：


砼导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配置质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。


预防措施：


（1）灌注导管在安装前设专人采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法负责检查灌注导管是否有孔洞和裂缝、接头是否严密、厚度是否合格；


（2）灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.5倍；


（3）灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm，在灌浆设备初灌量足够的条件下，尽量取大值，隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合设计要求，其长度应不大于200mm；


（4）完成二次清孔后，应立即开始浇筑砼，若因故推迟浇注砼，应重新清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。


问题2、水下砼灌注过程中钢筋骨架上浮


原因：


（1）砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋骨架底部时，结块的砼托起钢筋骨架；


（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐上升，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；


（3）砼灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度过快，造成钢筋骨架上浮。


预防措施：


（1）认真清孔；


（2）当灌注的砼面距钢筋骨架底部1m左右时，降低灌注速度；


（3）当砼面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常浇灌速度。


问题3、水下砼灌注桩桩身砼夹渣或断桩


原因：


（1）初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入砼；


（2）砼浇筑过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面；


（3）砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣；


（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内，严重时可能造成堵管事故，导致砼浇筑中断。


预防措施：


（1）导管的埋置深度宜控制在2~6m之间；


（2）砼浇筑过程中拔管应有专人负责指挥；


（3）分别理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度；


（4）确保导管的埋置深度不小于1m；


（5）单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。


问题4、水下砼灌注桩砼灌注过程因故中断


原因：


砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：


治理：


（1）若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后在开始灌注砼。


（2）迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此方法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。


（3）砼灌注过程因故中断后拔出钢筋骨架，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原罐砼的浮桨，再用φ500钻头的桩中心钻进300-500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。


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