涵洞u型槽？以下鲁班乐标带来关于涵洞u型槽的施工方法，相关内容供以参考。
涵洞u型槽的预制严格按图施工，预制前首先做好测量定位工作，使U槽中心线，工作坑底板中心线和涵洞中心线在一条直线上，U槽预制采用P8 抗渗C35混凝土分两次浇筑。第一次浇筑箱体底板和边墙刃脚，第二次浇筑剩余墙身。
U槽工作缝之间应设置防水构造，在接茬处安装定型模板，使浇筑完成的混凝土边墙顶面呈“凸”字型。
施工程序：绑扎底板钢筋，挂站墙筋→立底板模→浇筑底板混凝土养护→绑扎边墙钢筋（钢刃角、诱导缝预埋件）→安装边墙模板→搭设满堂脚手架立顶板模板→浇筑边墙混凝土→养护→拆模→做U槽防水层。
1、模板工程
（1）模板采用砼结构专用竹胶板，板厚15mm，采用5cmX7cm方木作楞，间距不大于40cm；支架采用钢架管，局部固难处采用5cmX7或6cmX9cm方木，间距50cm。模板及支架应具有足够的强度，刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。
（2）模板及支架必须安置于符合设计的可靠基础上，并有足够的支承面积和防排水措施。外模支架支撑于钢模、方木或平整砖石垫块上，内模支架可直接支撑于U槽底板上。模板支撑龙骨横轴线方向龙骨采用双排钢架管，纵轴线方向龙骨采用间距30cm规格为 6cmX9cm方木。
（3）模板安装必须牢固可靠，必须做到不跑模，不胀模，接缝严密，板面清洁。模板接缝采用双面胶带填塞严密，侧墙内外模板采用φ14圆钢过墙螺栓加固，模板内设Φ16钢筋支撑定位。模板上口必须用间距50cm钢管锁扣以防上口胀模，板面采用食用色拉油作脱模剂。
（4）模板校正：模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整度必须校正才能能满足要求。所以必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；
a、轴线不能超过允许偏差：20mm
b、表面平整度不能超过：5mm
c、顶面高程允许偏差：±20mm
d、相邻两板表面高低差：2mm支撑排架及脚手架采用碗扣式脚手架，立杆间距0.8×0.6m，墙身侧设斜撑、水平撑。
模板的质量要求应符合《GB50240-92》的规定。模板支好后，经现场监理、质检员验收合格后，方可浇捣混凝土，浇筑过程中派专人看好模板。模板的拆除：非承重模板的侧模，应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除。
2、钢筋工程
钢筋集中在项目部钢筋加工场加工成型，按型号分类摆放整齐，由汽车运输至工地安装；钢筋配筋由专业人员负责，重点、重要部位配筋要经技术部门审核后才允许加工。放顶镐位置处增设加强钢筋。
1）钢筋的进场检验
钢筋进场时应具有出厂证明书或试验报告，每捆（盘）钢筋均应有标牌进场时，按炉罐号及直径分别分批验收，钢筋取样，每批重不大于60吨，每批钢筋中任意选了两组试验，一组作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率）另一组作弯曲试验。试验时如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应取双倍数量试样，在不合格的基础上作第二次试验。如仍有一根试样不合格，则应取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验。如仍有一根试样不合格，则该钢筋不予验收，不能在项目上使用，截取钢筋试样，严禁用电焊、气焊切割。钢筋进场的同时，还应对外观进行检查。钢筋的表面应无裂缝，结疤和折叠。
2）钢筋的堆放
钢筋运到施工现场后，按不同的品种、规格、性能分别挂牌堆放，并注明数量，不得混淆。钢筋原材、成品、半成品全部堆放在现场搭设的钢筋棚内，钢筋下面用垫木垫高，离地面不得小于20厘米。钢筋成品、半成品要按分项工程名称和构件名称进行标识，逐一挂牌按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，按号牌排列。牌上注明构件名称、部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。
3）钢筋的下料与成型加工
一般先断长料，后断短料，做到长短搭配，减少和缩短钢筋接头，断料时应避免用短尺量长料，防止丈量时发生累计误差，在工作台上标出尺寸制度并设置控制断料尺寸用的挡板，经过冷拉的钢筋，在切料时将钳口部分切除。人工弯曲时，要在操作台的两端设置弯曲卡盘，将钢筋按划线的位置放大卡盘上，下好料才可弯，弯时应保证钢筋的弯曲角度正确。
4）钢筋的绑扎
钢筋绑扎前应先熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补，如局部钢筋规格需代换，由设计部门出变更通知单。绑扎形式复杂的结构部位时应先确定逐根钢筋的穿插顺序，并与有关工种研究支模、绑扎钢筋等配合次序和施工方法。以确保施工进度要求，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。
底板、边墙钢筋的绑扎，绑扎时应注意相邻点的铅丝扣成“八”字形，以免网片歪斜变形。钢筋连接方式主要采用双面搭接焊，单面搭接焊缝长度为5D，焊缝接头位置相互错开，在35D且小于50cm范围内在同一截面内接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。
3、混凝土工程
本工程所有混凝土均采用项目部混凝土搅拌站集中搅拌供应。
1）混凝土浇筑先在基槽两侧板上弹出标高控制线。浇筑采用分层分段浇筑，每段控制长度宜控制在2-3m距离，各层各段应互相衔接。鉴于本U槽净空较小，浇筑分两次完成，第一次浇筑U槽底板及边墙刃脚以上20cm；第二次浇筑其余墙身。浇筑混凝土应连续进行，分层间隔时间应控制在半小时（根据气温调整），并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇完毕，避免出现冷缝。
2）混凝土振捣基础混凝土每个浇筑点在出料口处布置1台插入式振捣棒，使用振动棒采用垂直振动，并应做到“快插慢拔”，当振动棒端头即将露出混凝土表面时，应快速拔出，以免造成空腔，每插点掌握好振捣时间为20-30秒，振捣时振棒上下略微抽动，不得将软轴硬弯，振动棒作用半径考虑300-400mm，振动棒移动位置不应大于振动棒作用半径的1.5倍。分层振捣上一层混凝土时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土，并应在下层混凝土初凝之前进行，钢筋过密处可采用钢钎捣固配合振捣器。为防止混凝土集中堆集，先振出料口形成自然流淌坡度，然后全面振捣，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止。
3）混凝土养护混凝土浇灌完后及时用土工布覆盖养护，养护时间不少于14天。现场制作混凝土试压块，及时送到养护室，以使养护条件始终保持在规范规定范围内。
4、防水层工程材料使用前应检查材料的产品合格证、制造日期等，并以规范中的技术要求为标准抽样检查。合格后方可使用。在制作防水层前应检查平整度，方法是用1m尺检查，空隙不得超过5mm。并保证混凝土表面清洁干燥。防水涂料应按产品说明称量配制，称量允许偏差为+2%，搅拌均匀，搅拌时间为3-5min，且混合液体发出黑亮时方可使用。防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度可为1.5mm，涂刷可分1-2次进行。涂刷时不得流溅或其他原因污染梁体。每次配制防水涂料应在20min内用完。
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