1、工艺分析

　　中小公司产品液压系统的污染源为外购液压元件。分析如下。

　　通常的工艺规范，液压元件从进厂到装配完入库的流程为采购――报检――试验验收――重新包装――入仓――领料(出仓)――装配――试机检验――成品入库。

　　硬管的为：制作――酸洗磷化――清洗及防锈――重新包装――入仓领料(出仓)――装配――试机检验――成品入库。

　　软管的为：制作一试压――包装――入仓――领料(出仓)――装配――试机检验――成品入库。

　　液压油箱的为：制作试漏酸洗磷化――清洗及防锈――入仓――领料(出仓)――装配――试机检验――成品入库。

　　若确保上述工艺规范，系统的清洁度是能保证的。但中小企业，年产量不大，必须考虑投入、产出等问题。例如，液压元件购进后需要检测，试验台的购置费少则五六十万，多则上百万，利用率低，很不划算。还有，大大小小的硬管若每条都试压，要花费大量的人力物力，计算经济效益，也不可取。

　　2、解决措施

　　(1)对外购液压元件与液压油严格把关

　　液压元件，对系统的污染是元件的材料、加工及热处理不符合要求，造成元件表面非正常磨损甚至剥落；加工及装配的铁屑、粉末、杂物等没清除干净；试验用液压油不合格并留在元件内造成二次污染。因此，必须严格按ISO9001、ISO2000的要求选择供应商，更重要的是必须建立供应商的年审制度。市场经济，企业的改制，领导的变更，都可能对自身的产品产生影响，去年质量好并不能代表今年的也好，对质量下降的供应商，应停止其供货资格。年审制度是保证液压系统清洁度良好的极重要一环，绝不可轻视。

　　液压油，在市场逐渐规范化的今天对系统的影响已远没有已往的大，过去我单位曾出现过因混入劣质液压油、错用非选定液压油而引发的质量事故，教训不能忘记。我们选用国内质量信誉好的厂家产品，并作为技术质量文件给予规定，从而基本上排除了液压油对系统的污染。

　　我公司产品，黄河以南地区选用46号抗磨液压油，黄河以北地区选用32号抗磨液压油，高寒地区选用低凝液压油。

　　(2)对内严格执行工艺纪律

　　中小企业必须严加管理，否则，解决液压系统清洁度问题只能是一句空话。

　　①液压元件进仓时，必须核对供应商是否在册，产品的名称、型号是否相符：元件的检测与放在试机检验时一并进行，如发现外购液压元件引起系统污染，要及时组织责任人员进行分析，按IS09001、IS02000的程序处理，问题严重时应采取紧急措施，对该型号液压元件实行隔离。

　　②硬管的制做及安装要求：材料的内外表面要平整光滑，严禁用表面已经锈蚀的材料加工硬管；酸洗磷化后必须进行清洗、高压风吹内孔、浸油，两端管口包扎好；现场装配的油管要离地放置，当天装不完的油管要重新包扎好；使用焊接式管接头的油管，在试机时若发现渗漏，必须更换，不允许现场补焊。

　　③装配前对液压油箱实施检查，确认油箱清洁度已达到要求时才可进行装配。

　　④整机试验结束后，及时将试机用油放掉(可过滤后再用于试机但须按规定及时送检)，更换新油、吸油和回油滤网。切记不可忽视。