1 滑模操作平台支承系统

1.1刚性支承系统。（1）轮鼓式支承系统：由中心筒及辐射布置的桁架结构组成的支承系统，适用于12m以下的直径较小的筒仓。12m以上的直径较大的筒仓采用此支承系统，用钢量增大且组装困难。（2）多连形支承系统：由主副桁架、主副梁组成的紧贴内圈布置的支承系统，适用于12m以上的直径较大的筒仓。采用此支承系统，用钢量省且组装方便，当内径不同时稍事改装即可继续周转使用，上铺桥板后便可形成内环工作面，完全能满足滑模施工时，亦可堆放钢筋料物，通行检查，修复内壁之用。

1.2柔性支承系统：例如悬索结构支承系统等。由于悬索式柔性支承系统中心柱高达10m，一般适用于高度较大的筒仓，对于高度不过16m的浅圆仓就不经济了。

但这不是千篇一律的。采用轮鼓式支承系统施工直径及高度较大的筒仓，可使筒壁滑升和锥壳顶施工结合为一体，免去两次组装的麻烦，但是，由于支承系统庞大笨重，实力雄厚的大施工企业可发挥有现成设备和刚性柱的优势采用此方法，一般施工企业就很难具备这种条件。

2 滑升千斤顶选用

2.1爬升千斤顶过去单一的3t级滚珠式，发展为3t、6t、9t、10t级，且有滚珠式、楔块式、松卡式和升降式等多种形式和功能。毫无疑问，大吨位千斤顶的使用，为开拓滑模工艺新领域创造了条件。

2.2例如房屋建筑中开拓了滑模与升板相结合的“滑升法”。筒仓施工中，由在仓壁内利用Φ25爬杆滑升改为利用Φ48×3.5脚手管爬升，从而使原来爬行埋在混凝土内不能回收，转为可以回收。

2.3又如当大直径筒仓采用辐射“轮鼓式”支承时，可在筒仓中心部位处增设“帽式井架”，在井架内用中心吊挂式千斤顶来辅助筒壁千斤顶滑升，解决了柔性平台操作困难，容易引起库体失圆，刚性平台重量大，用钢量多的矛盾。

2.4 GSJD-35型滚珠式升降千斤顶，既能承载上升，又能承载下降，从而使千斤顶能升能降，降模施工时被动尴尬的局面，不再成为困扰我们的因素。

2.5在推广使用大吨位千斤顶同时，小吨位千斤顶仍有其独特优点，不能一概摒弃，正如在钢筋砼结构中，Ⅱ、Ⅲ级高强钢筋在受力大的梁柱中被广泛使用，甚至可用型钢来代替钢筋；但受力不大的梁板中，为了便于架立，有利于抗裂，小直径的Ⅰ级钢筋仍有其用武之地一样。

2.6用3t级的小千斤顶，优点是骑在筒壁中间的爬筋上，能使开字架双腿受力均衡，垂直度易于控制；另外因千斤顶提升力小，开字架间距较小（一般1.3m～1.4m），每个开字架腿受力也就较小，不致引起开字架横梁与直腿间连接处脱焊或螺栓被拉开，也可减小内外围圈构件的截面尺寸，从而能有效地防止涨模，保证筒壁厚度均匀。

2.7采用6t级以上的千斤顶，开字架间距很大，若爬杆有锈或除锈不彻底，千斤顶内滚珠受锈皮影响不能很好咬合，时有滑脱现象发生时，就不宜采取此方法。

3 滑升模板高度选用

3.1滑升模板的高度以1.2m为宜，高度大，将使砼对模板的侧压力增大，开字架腿柱处连接焊缝就容易脱开，引起涨模。

3.2滑升模板最好采用1200×300mm钢模板。为提高工效采用大模板在筒仓滑模工中未必可取，因为大模板体大笨重且曲率固定，一旦筒径改变，殊难变径周转使用，得失相抵，实不足取。

3.3为了防止筒仓扭曲变形（这对浅圆仓尤为重要，因为一般浅圆仓都是互相独立的，不像立筒仓群那样互切相交，彼此牵挂不易扭曲），除一般常用的止扭措施外，在内圈模板上点焊≤30×30mm等边角钢，能有效防止浅圆仓的扭曲变形。它的作用是当因砼下料不均或凝固时间不同产生阻力不均而有扭曲的趋势时，该键槽便会产生与扭转方向相反的阻扭力，从而保证滑升模板只垂直向上滑升。形成的键槽缺口，可待砼滑出后用同强度水泥砂浆补上。

4 滑升平台易变形，平台刚度和稳定性要加强

在滑升过程中，由于筒仓的直径太大，平台受自重、施工活载、砼摩阻力及各种附加荷载的影响也很大,因此容易出现变形。当平台变形后，对滑模过程将造成很大的影响。会出现因平台滑升高差太大，造成结构的垂直度超差，或扭转偏差严重，甚至无法继续滑升的现象。

4.1控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。千斤顶的间距在1.2m左右。对壁柱等特殊部位，增设提升千斤顶。在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。液压油管长度及直径要基本一致，油路畅通，以保证加压时压力传送同时到位。

4.2加密平台的垂直支撑系统，增设适当的剪刀撑。对垂直支撑采用的是比一般滑升平台隔跨加密的办法。同时每隔3～4m左右设置一道剪刀撑。

4.3加大柔性平台的拉杆钢筋直径，加密拉杆钢筋数量。根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为14～16mm，间距为1000～1200mm为宜。

5 尽量减轻平台自重和施工荷载

5.1在加强平台刚度的同时，应尽可能地减少自重对平台的影响。也就是说，在平台组装的过程中，不是越牢固越好。因为，自重过大时，必然增加滑升系统的负荷。

5.2同时还要注意滑升过程中平台上的材料堆放问题。在滑升过程中，要做到平台上的材料堆放要均匀，而且在保证使用的情况下，尽可能做到堆量少，勤上料。要做到这一点，垂直运输工具的配备一定要合理。

6 保证砼浇灌强度和钢筋绑扎速度

因为滑模施工要求每一滑升高度的砼浇筑及钢筋绑扎，必须在规定的单位时间内完成，否则滑模工作就不能连续进行。当筒仓结构较大，砼的浇灌量和钢筋绑扎量都大，而砼的凝结时间是固定的。

7 筒仓的冬期施工措施

钢筋砼筒仓一般均为薄壁结构，采用滑模法施工时，要求用坍落度120～140mm的泵送流态砼，砼在模板内的时间4～6小时即行脱模，以后便一直裸露在外，极易受冻。

7.1要求商品砼厂采用热水拌和，精确称量抗冻、减水、早强等外加剂的用量，配备车况最佳的6m3砼运输车，使之平稳快捷地最好在10～15分钟内运达工地。为防止久待积压，砼厂最好派专人驻现场，根据现场施工情况，及时与砼厂联系，指挥何时搅拌何时暂停，确保送达的砼满足热工计算不小于10℃的规定。坍落度满足配比试验要求120～140mm的规定。

7.2外操作平台外围护，用一层厚草垫和一层五彩布严实地围护，高6～7m，底部用厚草垫封口，防止寒风从底部乘虚而入。顶部仓壁部位因施工需要无法封口，可将上述保温层高出作业面2m，使其形成一道挡风墙。筒仓中间部位因不妨碍施工，也用厚草垫和五彩布做一个大“锅盖”扣住，再在筒仓内生多个焦炉加热，筒仓外圈保温层内用足够数量的红外灯或碘钨灯烘烤。

7.3因冬期砼强度增长缓慢，故放慢滑升速度（降为0.1m/h左右），使砼在模板内的时间延长到12小时左右，在保温层内停留时间长达2～3天。查找不同温度下砼强度增长曲线，此时出模砼强度可达到设计强度的30%，即允许受冻的临界强度。

7.4对刚脱模的砼表面，采用温水刷面，将经加热运来的砼筛去粗骨料的水泥砂浆抹面压光。

通过上述措施，即使外界气温在-6℃下，温度计显示保温层内气温均在3℃～5℃。用贯入阻力法实测砼出模强度，均能达到0.25～0.27MPa，大于0.2MPa的规定。

8 中空弧形墙滑模施工法

筒仓顶盖上部带有中空弧形墙的，亦可用滑模法进行施工，这样可使弧形墙与下面筒仓壁一样平直光滑、外形统一、融成一体，不露脱节分离的痕迹。

此法难度较大，一方面面积大墙薄，显得很薄弱，稍有不慎极易拉裂，另一方面不像下部筒仓施工时有互相联系在一起的筒仓、星仓支承系统，相互依附性好，而弧形墙中间是完全空的。

如何保证滑升时模板严格走直线，困难很大。可采用由互相交错的桁架来支承弧形墙的内弧形钢模，并通过弧形围圈、开字架使之与外弧形钢模连成一体，用3t千斤顶滑升。实践证明此法可行，效果达到了预期目的。