近期，瑞丰、凯恒等冶金企业事故频发，包括我们东华内部的其他兄弟厂也是接二连三出的现各类安全事故，就连我们炼铁厂本身，进入2014年以来，也相继发生了9起工伤事故和两起安全险肇事故，这不由地引起了我对炼铁厂内部当前安全形势的一些思考和关注，下面我将从以下几个方面来做分析，并对炼铁厂当前的安全管理工作提几项建议，不足之处，请领导予以多多指点和批评。一、人的方面8月份统计的结果显示，炼铁厂现有员工共计1151人，其中除去厂部的领导及办公科室人员28人。烧结车间共计436人（含车间管理人员）高炉车间共计244人（含车间管理人员）运行车间共计205人（含车间管理人员）检修车间共计129人（含车间管理人员）如果单从人数数量上来衡量和分析各车间的安全管理，烧结车间难度最大，然后依次是高炉车间、运行车间、检修车间、电仪车间和生产科机车组，这就是我们有的车间领导日常经常挂在嘴边上的一句话：“我们人多，不好管理”。这话说的不无道理，人的不安全行为是导致事故发生三要素中的首要因素，试想一下，如果每个车间按照同样的违章违纪概率来计算，会是什么样的一个结果，我们可想而知。但是单从人数上来分析安全管理是远远不够的，甚至可以说是片面的。那么我们接着上面的话题说，人的不全行为是导致事故发生三要素中的首要因素，那么是什么原因导致人会产生不安全行为的呢？我们安全管理人员或者是车间领导想过吗？美国著名安全工程师海因里希曾经说过：”伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列事件相继发生的结果。”这就是著名的海因里希法则中的事故因果连锁论，简单的说，人的不全行为是由于人的缺点和日常不良习惯造成的，那么人的缺点和日常不良习惯又是由于长期接触不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。我们把这句话反过来解读就是：长期接触不良环境可以造成人的缺点，致使人做出不安全的行为，最终在巧合且偶然的瞬间造成事故的发生。在这里，我简单举一个例子来证明这个观点，一个新入厂的员工，我们把他有无工作经验暂且放在一边，当他刚刚来到一个新的陌生环境时，心理状态大多是充满无知、迷茫、好奇甚至胆怯的，当他来到一个由10个人组成的班组后，他发现有3个人进车间时不经常戴安全帽，4个人高空作业不习惯系安全带，1个人喜欢在任何场合随意吸烟。而班长呢，有时候管，有时候可能不管，慢慢的，用不着别人教，他也很快会成为第九个进入车间后不戴安全帽或高空作业时不系安全带或者随意吸烟的违章者，就这样，新员工随着时间的推移，很快变成了所谓“经验丰富”的老员工，然后他又用从“先辈”身上学来的那些缺点继续去潜移默化的影响着随之而来的新员工，长此以往，恶性循环，最终形成了一条每个环节都有可能出现安全问题的“事故链条”，在特定的场合，偶然的时间段，随时都有可能爆发各类安全生产事故 。那么根据上述问题，我本人提供的解决方案是从两个角度来考虑的。第一，从新入厂员工的三级安全教育程序上做文章。革新当前古板的安全教育模式，严禁走形式，拓展三级安全教育思路。简单讲就是理论加现场指导教育。理论教育方面，对厂级、车间级、班组级安全教育试卷进行改版，首先研究并制定有针对性的培训教材，并根据培训教材拟定安全教育试卷，厂部安全教育试卷要侧重于公司安全处重点要求的国家法律法规、职业卫生安全常识以及厂各种安全管理制度和规定。车间和班组安全教育试卷要侧重于车间内部各种安全管理制度和规定，以及岗位职责，岗位安全操作规程等。现场指导教育方面，在完成厂级宏观安全教育后，由车间专职安全员视具体情况带领新员工熟悉整个车间工作环境，以《炼铁厂岗位危险源辨识与评价表》以及《安全操作规程》为参考，对新员工未来将要从事的岗位进行重点讲解，通俗地讲，就是告诉他们哪里危险，哪里安全，该做什么，不该做什么。这样一圈下来，安全教育效果会事半功倍。日后新员工作业的安全系数也会大大增加。第二，从提高老员工综合安全素质上多下功夫。我厂大部分员工均来自于附近的农村地区，所以说大多存在素质低下、自身安全意识单薄、不服从管理等缺点，这无疑又给我们原本举步艰难的安全管理工作雪上加霜，因此，提升员工自身素质，提高其安全意识是当前我们急需解决的一个问题，我们要以6S管理理念为指导思想，多搞一些针对员工如何提高素质和素养的培训教育活动，在培训中，可将我们日常工作当中拍摄的一些典型违章违纪画面用幻灯片进行放映，然后晓之以理、动之以情，对广大员工进行解说。也可在人员流动性大的地方设立安全宣传栏，安全宣传栏上设计“曝光台”，对那些违章违纪，不服从管理的人和事进行曝光。也可以开展“每月安全之星”活动，对那些勇于制止违章违纪行为，查找岗位隐患，为遏制事故发生做出突出贡献的班组和个人予以一定的物质和精神奖励等等，总之，集思广益，尽我们可能尽的最大努力，全面提升广大员工自身安全综合素质，最大限度的减少甚至交消除“不良环境”给新员工带来的负面影响，员工的自身素质上去了，相应地违章的也就少了，二、物的方面我炼铁厂共有高炉三座，烧结机生产线三条，配套喷煤、BPRT、风机、脱硫、环冷、水泵、除尘等生产辅助系统设备若干，从含铁原料、铁精矿，高炉烧结除尘灰、轧钢氧化铁皮、钢渣等烧结原料进入烧结机系统进行烧结，再由烧结成功的成品矿、外购的铁矿石、焦炭等物料进入高炉进行冶炼，最终形成炼铁厂的主导产品——铁水，在此过程中，物以它在自然界中不同的存在形态穿梭于整个烧结和高炉的生产工艺流程当中，在此过程中，任何一个环节出现纰漏，都可能导致停机，触发大的安全生产事故，如火车掉道、烧结机尾翻车故障、氮气压力不稳等等。这也就是我们经常所说的，导致事故发生的三要素之一的物的不安全状态，安全也同样，如此繁琐的工艺流程和生产过程，任何一个生产环节、任何一台设备、甚至一个螺丝出现问题都有可能导致发生人身伤亡事故，海因里希法则中说道：当一个企业有300个隐患或违章时，必然要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡或重大事故。这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。可怕的是一些管理者对潜在性事故毫无觉察，或是麻木不仁，结果导致无法挽回的损失。我炼铁厂共有各类起重机械设备138台，广泛分布于高炉主体各层平台、高炉的的出铁场、热风炉、布袋箱体，烧结的风机房、配料室、转运站、破碎室、混合室以及运行的水渣池、水泵房、风机房等区域；共有各类压力容器，蒸汽包、氮气罐、喷吹罐、压缩空气储气罐等58台；共有各类管理级别为A级的压力表58个（不含空气呼吸器压力表）；共有全启式弹簧安全阀53个；对于这些特种设备的日常管理、点检、效验等工作出现一点纰漏，都有可能引发大的安全生产事故，因此，日常的隐患排查是万万不可轻视的，近期，在厂领导的安排下，厂部安全科分别向五大主体车间指派了专职安全员，专门负责本区域的安全管理工作，对于安全变革来说，这无疑是一条好的方法，另外，我建议各位车间安全员尽快建立车间各项基础台账，为自己以后的工作方向指明方向，要注意厂部与车间或和车间与车间之间的配合与协作，每天坚持检查车间隐患，并做到自查自改，对于一些实在因特殊原因整改不了的，在制定完切实可行的安全预防措施后，报厂部安全科，由厂部安全科上报厂领导、公司协调解决。除此之外，还要坚持参加每周五下午的安全大联查（要有设备科人员参加），对查出的各自区域的隐患问题及时予以整改，不断完善整改流程机制，并在厂部或者车间调度会议上及时予以强调，防止类似隐患问题再次发生，对于再次发生的问题除了考核以外，还要及时在“曝光台”予以曝光，按时参加每周二的安全科内部召开的安全例会，汇报上周本车间各项安全工作开展情况，并把创新的方法相互进行一下交流，取长补短。总而言之，要把查找安全隐患、制止违章违纪工作始终放在各项工作的第一位，尽我们最大的努力把各种安全隐患消灭在萌芽当中，严禁其发展为安全生产事故，查找安全隐患、制止违章，人人有责。三、管理方面前边提到，我厂大部分员工均来自于附近的农村地区，大多身上存在素质低下、自身安全意识单薄、不服从管理等缺点，这无疑又给我们原本举步艰难的安全管理工作雪上加霜，那么怎么进行安全管理？无疑成为了摆在我们面前的又一个难题？另外，假设就算是我们招的都是个顶个素质优良的员工，那么做为管理人员的我们，怎样才能最大地发挥和挖掘他们的潜能呢？我们作为管理人员的管理水平和素质又如何呢？在这里，我的建议如下。首先，打铁还需自身硬。要想打造一支优秀的团队，做为领导管理阶层就要以身作则，敢于拿自己“开刀”，这样才能在员工中树立威信，要让员工感觉到自己的主任、段长、班长都这样，自己还好意思不按规定做吗？现任中央纪检委书记那句一鸣惊人的“反腐从我开始”就是这样道理，最终我们要达到的目的就是就是以点带面，以局部进步促进全局发展。其次，管理要透过现象看本质。作为各层管理者，我们观察事物不能光看表面，要从多层次，多角度来分析问题，看问题，在这里，我仅举以下几个例子来说明。从粉尘、噪音、高温、煤气四大职业危害因素角度分析，我炼铁厂涉及粉尘岗位员工共计376人，烧结车间最多，高炉车间其次；涉及噪音岗位员工76人，主要分布在运行车间；涉及煤气岗位员工100人，主要分布在高炉车间、运行车间和烧结车间；涉及高温岗位员工129人，主要分布在高炉车间，共计681人。根据以上人员数据分析，在粉尘职业病发生率的可能性方面，烧结车间最高，因此，烧结车间在日常安全管理工作中，要将此项工作列入车间日常安全管理的重点工作中来，加强对粉尘岗位员工的安全培训，使广大员工认识到粉尘的危害性，并懂得如何防护等等，其他车间可按照上述方法依次分析。从皮带机数量角度分析，我炼铁厂共有各类主副皮带89条，主要分布在高炉和烧结两大主体生产车间，其中烧结69条，高炉20条，岗位日常巡检过程中离皮带较近，清理正在运行皮带上的异物、检修更换托辊或皮带时，极易发生皮带绞伤事故，2013年5月9日，发生在我炼铁厂的二期卷称的郑永海绞伤事故就是很好的例子，就此我们可以得出以下结论：烧结车间和高炉车间属皮带绞伤事故多发区，尤其是烧结车间，应多加强对皮带工岗位皮带机安全知识以及检修挂牌安全知识的培训等等。从全厂各车间人员年龄结构上来分析，我厂55岁（含55岁）以上人员有50人，占全厂总人数的5%左右，22岁（含22岁）以下的员工有86人，占全厂总人数的8%左右，这两类人群都属于极端化人群，年龄过大的人群主要表现为体力、脑力、反应能力急剧下降，对各种事故的敏感度减弱，所以说这类人群在日常岗位作业中，极易发生安全事故，针对这部分人群，我们除了在体检时要加以关注外，还要在平时的安全工作当中，多加以关注，可以组织教他们一些锻炼反应能力和防止大脑老化的一些方法知识，组织专项培训，减少这类人群的事故发生率。另外一部分是年龄偏小人群，这部分人群主要表现为工作经验匮乏，性格正在处于塑造或改变期，情绪易激动等等，这些都有可能导致其在日常工作中发生安全事故，做为管理人员，我们还应该在这方面多关注一下，搞一些针对性强的培训等等，变革更新培训教育模式，多把眼光投向那些我们平时不怎么关注的“盲区”。此外，我还建议，改变每周三安全例会开会的传统模式，打破车间封闭独立式的开会模式，由车间专职安全员带领，车间与车间之间互动起来，例如，检修车间、电仪车间可以派员工代表去参加高炉车间、烧结车间、运行车间的安全例会，针对检修挂牌制度，岗位和检修人员的配合等问题展开讨论，这就是一本“活教材”，效果肯定会比传统的“他讲我听”模式要好的多。以上，是我本人从导致事故发生的三要素——人的不安全行为；物的不安全状态；管理上的缺陷三方面，并同时运用海因里希安全法则总结出的一些小小的建议，希望能够在炼铁厂安全管理方面派上点用场，也请领导在审核之后，对不足之处，予以指点和批评！