近年来，大量的橡胶金属制品被用于汽车制造业。汽车制造商们越来越关注于品质而非仅考虑低成本。为了达到高品质这个目标，每一种部件都需要一个高效的生产工序。 附表所列操作相关的因素都会对橡胶金属产品的生产产生影响，并影响产品质量的一致性。现今的汽车制造产业标准要求在生产过程中杜绝这些因素影响。 以下为在批量生产过程中减少影响产品质量因素的一些建议。 喂料 安装一个胶条导引传感器（图1），如果是硅橡胶可使用液位指示器，当胶料不足时，机器将立即发出警报。立即填料重启塑化过程将不会对正同时进行的产品硫化过程产生任何影响，模具中的产品不会由于操作人员为解决胶料问题而导致延迟脱模。与优质的胶料一样，一个可靠的闭环控制塑化及注射步骤也是高效高质生产的先决条件。
嵌件装填 在理想情况下，同一型号的所有嵌件需要同时放入模具。简单的手动送料板或半自动送料装置（如图2）都可以达到这个效果。在半自动送料装置上可以安装与机器控制系统相连的传感器，用于在下个生产周期开始前确认所有的嵌件都装填到位。由于所有的嵌件同时放入模具，避免了嵌件上的粘结剂受热不均，避免破坏橡胶与金属件之间的粘结。
注射过程/新生产周期的开始 如果监测到模具打开时间，模具关闭至注射前时间超出固定的公差时间；注射步骤将不会继续进行；机器将给出报警。这将防止在金属件上的粘结剂过度受热并破坏橡胶金属件之间的粘结。
