一、塑件工艺分析 该塑件如图1所示，材料为ABS，颜色为灰色，每件重202g，长350mm，宽90mm，最大壁厚为 4.5mm，最小壁厚为1.5mm。 该产品成型后要求表面平整光洁，无影响外观的缩印、熔接痕、银丝、分色、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。挡泥板轮廓与轮胎在周向保证良好均匀间隙。塑件连接处适当加厚，以保证其装配牢固而可靠，但不得有任何干涉现象。 零件的尺寸精度按GB/T14486-MT5级执行，塑件内表面粗糙度为Ra1.6μm，塑件外表面粗糙度为Ra0.8μm。为了便于从注射模内取出塑件和保证塑件表面不被拉伤，将脱模斜度设为1.5°。在塑件的连接处采用适当的圆角过渡，避免塑件产生应力集中和裂纹。为了不影响产品外观，决定采用潜伏浇口进料。 注射成型工艺条件为：收缩率为0.5%。射嘴温度为：一段为200～220℃，二段为220～235℃，三段为205～220℃，四段为190～215℃，五段为180～195℃，注射压力为40～55Mpa，注射时间为3～8s，保压时间3s，冷却时间15～20s，成型周期19～31s。 二、模具结构设计 1.分型面的选择及排气槽设计 考虑到动、定模芯的机加工工艺性与潜伏浇口、浇注系统位置的合理布置，设置如图2所示分型面，这样既不会影响塑件的尺寸精度及外观，避免产生飞边，同时又能使塑料完好地成型，有利于脱模，且使塑件完全留在动模，便于顶出塑件。 排气槽设置的位置选在分流道末端及熔融塑料体的熔合线处，排气槽深度≤0.05mm，宽度为10mm，以防溢流，同时塑件还可通过分型面与动模芯和顶杆、定模芯的配合间隙进行排气，以确保整个塑件良好地排气。 2.浇注系统的设计 该模具采用 1 模 1 腔结构，塑件外表面不允许开设浇 口，以免影响其外观。又考虑到取料时，在塑件与浇注系统 连接处能自动剪断，因此决定在背部外围曲面上采用具有直 流道与分流道的潜伏浇口浇注系统。 通过运用MoldFlow软件进行流动分析，得出如图3所示的最佳潜伏浇口数量与位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对型腔尺寸、浇口尺寸和流道尺寸进行优化。在主流道和分流道末端设有冷料穴，以防浇口被熔融塑料前锋面上的冷料堵塞。为了使主流道凝料易于脱出主流道衬套，将主流道设计成锥度为3°的锥形，主流道衬套(图3中19)小端直径为6mm，其球面半径为20mm，内表面 粗糙度为Ra0.4μm。为了易于顶出分流道中的凝料，决定采用改进梯形截面(其尺寸为：大端为13mm，深为8mm，根部圆角为 R5，斜度为 6°)。为了使潜伏浇口凝料易于脱出，将潜伏浇口设计成锥度为 15°的锥形，其中潜伏浇口小端直径为1.5mm，以便于开模时将潜伏浇口自动拉断。