拉伸吹塑成型被用于生产具有极好机械性能和光学性能，同时又兼具重量轻和成本低的优势的高质量瓶子。当前用于两段式拉伸吹塑成型的转瓶机每腔每小时的产量可达1800个瓶子，即事实上用于成型和冷却相关的循环时间为两秒。然而更高的生产率则受到了冷却部件以使其到达脱模温度而所需时间的限制。冷却周期的测定通过对塑料瓶子底部温度的测量来进行，与较薄的瓶子侧壁相比，瓶底是厚壁，因而将热量散发到冷却的模具上的速度更慢一些。为了进一步缩短拉伸吹塑成型的循环周期，必须找到合适的方法来缩短冷却时间。 通过瓶子的内表面来对其进行冷却 在传统的拉伸吹塑成型中，吹塑瓶的冷却主要是通过瓶子外表面和模具之间的接触来完成的。由于具有极好的热导性，水冷方式的铝制模具被广泛采用。瓶子外壁和模壁之间的热传递通过增加吹成阶段的内压来进行改善。采用这种传统方法的话就没有大量的热量从瓶子的内壁散出。因此增加通过瓶子内壁的散热也就提供了一种在拉伸吹塑成型过程中大大缩短冷却时间的的方式。 在与挤出吹塑成型相关的技术中，不同的内部冷却方式也已经被进行了研究以缩短生产的循环时间。这样，间歇冷却和清洗空气法以及冷却空气注入或者低温液化气都缩短了冷却时间。然而，这些方法的吸引力因加工技术的复杂性和冷却液体的成本而大打折扣。 另一种通过瓶子内表面散热的方法是通过往瓶子内部注射水雾来实现。位于德国亚琛大学塑料加工研究所(IKV)进行的一个AiF项目已经成功地将这种方法用于挤出吹塑成型中。该实验缩短了多达41%的冷却时间。因为相对简单的机器和水作为冷却介质的高度可靠性，这种将该冷却方法用于拉伸吹塑的想法很有吸引力。
