从工具的发展过程，从19世纪末到20世纪中期，高速钢为主要代表的刀具材料，在1927年，德国首先开发和硬质合金刀具材料的广泛使用，在20世纪50年代，瑞典和美国合成了金刚石，超硬切削进入到代表期内刀具材料。 20世纪70年代，人们用高压合成的各种聚晶金刚石（PCD）的，要解决的罕见的天然钻石，昂贵的一些问题，因此对金刚石工具的应用扩展到航空，航天，汽车，电子，石材等字段。
切削刀具材料的选择是成功的。相较于硬质合金，金刚石切割工具，速度高达4000m/min，碳化物只有1 / 4。从生活上看，PCD刀具是普遍增加了20倍。从加工表面质量看，PCD的最好超过30％-40％，比硬质合金更好。此外，立方氮化硼（纳入氮化硼）涂层超硬材料工具的表面和工具的发展，促进加工技术的进步也作出了贡献。
100多年来，该工具切割速度上升，使加工效率的变化，实现了该进程的范围进一步扩大。切割最大的发展的迹象，即高速加工（highspeedcutting，称为高速船到）的发展。
一个高速切削系统在许多方面的工作。只有从过程的角度来看，传统的切割一个工件被加工，如模具，要经过粗退火 - 粗加工 - 精加工 - 淬火准备电火花加工 - 电火花加工 - 特别是终点 - 手动抛光程序。高速加工仅需要毛坯淬火 - 粗加工 - 半精加工 - 精加工和超精加工等行业，从三个处理时间比传统方法缩短发言的步骤减少约30％-50％;当小在进程部分，这一优势尤其明显。此外，以往在一些公司的复杂的模具，基本上需要3-4个月后交付高速加工，仅半个月才能完成。
一个高速加工系统，工具和技术两部分。刀具材料的选择与工具关联的因素，系统组成的工具，刀具形状需要处理的边缘。该技术是密切相关的CAD / CAM系统的选择，刀具加工路径规划，切削参数设置，以及冷却和润滑的一部分。
自高速切削普及，从1950年到2000年，50世纪，加工效率提高了4-5倍。当然，提及高速切削过程的对象一般是由它的“高”的范围界定的需要。
