a. 成形模加合模导柱，摆杆成形脱料结构需加顶杆。内脱料板上的定位块用螺丝固定或侧面锁在内脱料板上，以防擦伤产品。如产品内孔Φ 4mm,定位孔单边+0.005mm,定位销磨头部Φ 3.9mm,定位孔用第一工程冲孔，外形精定位单边+0.03mm,材质SK3或SKD11,热处理58HRC。滚轴成形时上成形块向内退0.1mm,下模成形块位置不变，成形间隙t+0.1mm以防擦伤产品，下模成形块两端面攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴，间隙0.1mm以便滚轴转动。　　b. 推平模、摆动成形模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨、侧面挡块，而设腰形孔销钉，节约模具用料，上摆动成形块回弹角3°~ 4°绕内R折弯，下模动块成形面偏出（半圆）料厚；如果吃料压伤，下模动块要后退。圆形铝材折弯时，下模动块可设计硬塑胶转盘成形。　　c. 结构复杂的凸包要在封闭线框引线注记说明，方便线割，上下模均设顶销，异形凸包回压0.2mm,异形两端线割，余部研磨放电。凸包成形时在成形块上设计凸筋防止拉料， 凸包成形后再开复合模。　　d. 向上拉深大的凸包，下模做共用小脱板，对向面废料保留做固定镶件垫平。向下凸包时，凸包冲从脱料板割出作共用件垫高，底面沿周倒角，腰形凸包冲与对向面等大或小0.5t,下模设计顶销，回压时脱料板平压不割。　　e. 向上冲桥位，下模做活动镶件，对向面单边+0.02mm废料保留做固定镶件垫平，脱料销设计在两端，不可在刀口侧（含半剪切舌，凸包）;向下刻字印的镶件做在脱料板，并凸高0.2~0.3mm,要设计成防呆（不对称）。　　f. 凸包让位处有冲孔或成形块附近有让位，可以在镶件上铣出让位；折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线，割斜100°梯形锥度；折弯同时压线须磨直身状；四周磨压线之角部可挖镶件放电。　　g. 沙拉孔或冲孔离料边很近，设计镶件兼管位，可以防止孔挤变形；切边料向外挤，除了设计挡块，可以设计切边工艺。　　h. 抽牙多考虑预冲孔，向下抽M3牙下模单边+0.02内设Φ4顶销，#8-32牙预冲Φ2.5,冲头Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙冲头比冲孔冲头长3mm。向上抽牙时，下模定做Φ10活动衬套，内孔要分段研磨注明公差，抽牙冲头外套Φ6或Φ8茶色弹簧，攻M10或M12止付螺丝牙。　　i. 铆钉Φ6预冲Φ6.1mm,铆合模铆钉朝下，下模割孔Φ6.1mm,内设Φ6mm顶销。沙拉孔预冲双边+0.5mm,沙拉孔保证下端面孔；另一种沙拉孔的方法是先压锥，冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1mm,下模镶件内孔深沙拉为下端面孔直径，浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔，深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步，先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥形孔，第三步冲孔即取下端面孔d。　　j. 铜铝等软料或1.5mm以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具，做限位或脱料板背面要磨料槽。　　k. 薄料因公差微小，冲孔取公差中上值，防止客户首件检查尺寸超出公差上限。　　l.非金属材料及精冲模冲裁间隙极小，取 0或负间隙，如材料厚度t=0.1mm，单边剪口可设计+0.002mm;模架用滚珠钢板两柱模架；脱料板下模采用无给油（直）导柱（套）,上夹脱料板上模冲头割一修三；各板平面度控制在0.005mm以内。　　m. 铝制外壳产品，拉深工艺安排有粗拉深和精拉深，可采用倒装复合模结构。　　其一，限位柱高度不一样，粗拉深时凸出料厚t-0.1mm,精拉深时凸出拉深高度1mm。　　其二，拉深负间隙不一样，粗拉深时单边间隙取-0.02,如内脱板依3D外形加大0.5mm,下模冲头依3D内形加大0.52mm。精拉深时单边间隙取-0.07mm，如内脱板依3D外形±0,下模冲头依3D内形加大0.07mm。　　其三，粗拉深时，内脱板做整体式；精拉深时，内脱板做局部脱料。内脱板与下模冲头都设脱料镶件，加2-Φ3排气孔，在上下固定夹板磨排气槽。　　n. 爆片模（没有预先冲出工艺缺口，直接切开成形，称为爆片）切开及预折方向应与成形方向一致，而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印；向上预折时尾部要尽量高出模面防止变形压痕；预折弯N或W形，因为上模成形冲头行程大，管不到位时，可以在脱料板设计镶件。　　o.厚度在0.5mm以上的产品，设计压毛边倒角0.2~0.3mm的工艺时，成形镶件可设计高出模板平面0.5mm,沿产品外形做小0.5mm,如果是内孔压毛边则沿内孔外偏+0.5mm。成形镶件周围需设计浮块或顶料销。　　p.没有经过表面处理的黑皮料比实际板厚0.15mm,注意弯曲间隙； 薄片成形冲做折弯内线，方便修模。　　q.注意整理冲头镶件及成形块时扣位和成形方向有无设计反向错；脱料垫板的过孔应参照上模冲头固定孔，切不可以脱料板为绘图基准；以下模板为基准修改过的图面，同时要注意修改上脱料板与上夹板。