机械钻孔桩施工工艺？以下鲁班乐标带来关于机械钻孔桩施工工艺的相关内容，供以参考。
机械钻孔桩施工工艺的钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入一般不是很大,因而,无论在铁路、公路、水利水电等大型建设,还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。钻孔桩是在泥浆护壁条件下,利用机械钻进形成桩孔,采用导管法灌注水下混凝土的施工方法。钻孔、灌注混凝土都是在水下进行,工程质量只能通过科学的过程控制和完工后的仪器检测来确认。因而,对作业人员的操作熟练程度、工艺水平都有较高的要求。如何有效地避免钻孔过程中出现钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象,杜绝混凝土夹碴、不均匀的质量弊病,发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界一直在研究而又未能彻底解决的问题,因此要正确掌握钻孔灌注桩施工工艺。
1、施工准备
1.1、测量放样
首先应用全站仪测定基桩轴线和桩位标志并填写记录。基桩轴线和桩位样桩的定位点宜设置在不受钻孔灌注桩施工影响的地点,在施工过程中应经常检查,定位点需要移动时,应先检查正确性并做好测量记录,所有定位点必须加以妥善保护以便在施工全过程中能迅速准确地行测量与检查。利用原有的设计网点,加密布设控制点,补充施工需要的水准点、桥涵轴线、墩台控制桩,其桥墩中线在轴线方向上的误差不应大于15 mm。
1.2、施工平台
施工中拟采用草袋围堰,填土筑岛,整平夯实后作为施工平台,围堰的高度应高出施工期间可能出现的最高水位0.5 m～0.7 m ,尺寸满足自身强度和稳定性的要求。筑堰材料宜采用粘性土或砂类粘土,填出水位后应进行夯实,填土应自上游开始至下游合拢。迎水流冲刷的一侧边坡为1∶1.2～1∶
1.3、背水一侧坡度在1∶2 之内。
2、护筒制作与埋设、 护筒有固定桩位,保护孔口,隔离地面水和保持孔内水位高出地下水位或施工水位以维护孔壁不致坍塌等作用,是钻孔灌注桩施工不可少的设备。护筒的内径比钻孔桩设计直径较大。用回转钻机钻孔的宜加大10 cm～20 cm ,用冲击锥、冲抓钻钻孔的宜加大20 cm～30 cm。护筒顶端高程应满足孔内水位设置高度的要求:当护筒在陆地时,宜高出地面0.3 m 以上,当在水中时,如地质良好,不易坍孔,宜高出施工最高水位1.0 m～1.5 m;如地质不良,容易坍孔,宜高出施工最高水位1.5 m～2.0 m。对于用正循环钻机时,并应加出渣孔的高度。护筒的制作应有一定的强度和刚度,接缝和接头紧密不漏水。
一般可用钢筋混凝土或钢板制成,选择时应满足下列要求:
1.钢筋混凝土护筒通常与桩身混凝土灌注在一起,不再拔出,因此宜使用在不准备拔出护筒的部位。
2.钢护筒装拆方便,可重复使用。一般用5 mm～6 mm 钢板卷制,每节长为1 m～2 m ,可制成整圆形或两个半圆形拼接,采用何种形式可由使用要求决定。护筒的两端用法兰连接。护筒埋设时,其中心应对准测量标定的桩位中心,并应严格保持护筒垂 直,注意护筒位移。护筒埋设可用压、锤击、振动等方法下沉护筒到必要的深度,外护筒必须高出水位1.5 m ,内外护筒之间用黄泥塞紧,护筒的强度与刚度已考虑到锤击和振动下沉的要求。
3.、泥浆的制备及泥浆池、沉淀池的设置、 泥浆的主要作用是提高静水压,保护孔壁,通过泥浆循环把钻渣排出孔外,减少沉渣等作用。制作泥浆用粘土,应选用塑性指数大的(大于18) 、含砂率小的粘土,在拌制泥浆时根据需要,可适当加入纯碱、化学浆糊等以改善泥浆性能,其掺加量应通过试验决定。用泥浆拌合机(自制的) 拌制泥浆,将浸泡12 h 以上符合要求的粘土投入拌合机中加水搅拌直至均匀为止,将搅拌均匀的泥浆放入事先挖好的泥浆池中,并将泥浆池与沉淀池之间用循环槽连接,可供重复使用。泥浆池和泥浆沉淀池设置在不影响施工的桥墩附近,其大小根据钻孔桩直径计算来定。
4.、钻孔、开始钻孔前,先开动泥浆泵将泥浆输送到护筒内,使护筒内充满泥浆后,即可开始缓慢钻进,进度要适当控制,对于护筒底部应低挡慢速钻进,使底角处有较坚固的泥皮护壁,钻至护筒底部以下1 m 后,则可视土质情况正常速度钻进。钻进过程中,及时填写钻孔记录,经常注意土层变化,每钻进2 m 或土层变化处,拾取渣样,判断土层,并与地质坡面图相核对,当与地质坡面图严重不符时,应及时向监理工程师汇报,并按指示处理,钻孔工作应连续进行,不得中断。施工中应采用分班作业,交接班时应详细说明本班钻进情况及下一班应注意事项,经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不符合要求时随时改正。钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0 m～1.5 m ,并防止扳手、管等金属工具或其他异物进入孔内,影响钻孔的正常施工,钻孔作业必须保持连续性,升降钻头要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速,桩孔钻至设计高程后,应对成孔的孔径、孔深和倾斜度写检查记录,满足设计要求后请监理工程师进行复查，合格后进行清孔。有关钻孔的其他注意事项应严格按照规范的要求理。
5.清孔、 清孔的目的,主要是为了把孔内带有大量泥渣的泥浆混合物清除出来,尽量减少孔底沉淀层的厚度。当钻孔达到设计标高时应立即进行终孔综合检查,检查内容包括孔深、孔径和倾斜率,检查合格后报监理工程师复检合格后签字,并立即进行清孔工作。清孔方法:对于正循环钻机,一般采用换浆清孔法,即在检查合格后停止进尺,稍提钻头离开孔底10 cm～20 cm ,钻机空并保证泥浆正常循环。以中速压入新鲜优质泥浆,把钻孔内悬浮钻渣的泥浆置换取代。注意事项:在清孔排渣时,必须始终保持孔内水头高度防止塌孔,不得用加深孔底深度的方法代替清孔,清孔结束后,应测量孔底沉淀层厚度和泥浆的比重等质量指标,应满足规范和设计要求,否则应重新清孔。
6、钢筋骨架的制作与安放
6.1、钢筋骨架的制作
钢筋骨架的制作应严格遵循设计图纸和规范的有关要求办理,钢筋骨架配料成型是工地钢筋加工场完成的,在施工现场进行分段绑扎电焊成整体骨架,这样避免因运输而使整体骨架产生 变形。
6.2、钢筋骨架的安放
钢筋骨架可利用钻机塔架,扒杆或起重机吊起安装,第一段钢筋骨架吊起后对准护筒中心垂直地缓慢地放入孔内,立即用钢管临时搁支在钻机大梁或护筒上,再吊起另一段对准下一段按规 范要求进行焊接,逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面一段的挂环挂在护筒上,最好是挂在钻机底盘的大梁上。
7、灌注水下混凝土
7.1 导管制作:
导管制作的质量内壁圆滑、顺直、光洁,无局部凹凸,各节导管拼装以后,应不漏水,必要时应对导管做水压试验,同时做过球试验,试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编 号,并标尺度以便计算导管在混凝土内埋置深度。
7.2 导管与隔水栓安装、导管可先在孔旁分段拼装,用起重机逐段起吊拼装。宜用两根钢丝绳扎在一起,导管下放时应位于孔中心,垂直下放,轴线顺直,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁,导管制作与试验等工作应在钻孔灌注桩开工之前完成。隔水栓在混凝土开始灌注时起隔水作用,证混凝土的质量,隔水栓的安放 位置宜设置在孔内水位以上20 cm～30 cm 处,在混凝土开始灌注时,将吊放隔水栓的铁丝或尼龙丝剪断。
总结：
钻孔灌注桩质量的好坏直接影响整个地铁结构的质量安全，其质量要严格控制。本文就钻孔灌注桩施工中就施工前的准备，成孔，钢筋笼的制作与吊装等几个方面进行了阐述，为了防止施工中问题的出现，因此加强施工质量控制就尤为重要。随着灌注桩施工工艺的日渐成熟和普遍推广，施工中的问题也是各种各样，这需要我们在事前就进行预控，在施工中进行严控，对施工中出现的问题应分析透彻，处理措施得当有效。
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