高压旋喷桩施工技术交底？以下鲁班乐标带来关于高压旋喷桩施工技术交底的内容，具体供以参考。

一、施工准备

（一）作业条件

1、施工前保证场地平整，确保用电安全，采取防止施工机械失稳的措施。

2、根据图纸

（二）材料要求

1、水泥：采用P.042.5普通硅酸盐水泥,每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。可视需要添加适量外加剂和掺和料。2、水：使用不含有害物质的洁净水。（三）施工机具旋喷钻机、灰浆搅拌机、灰浆泵、高压水泥浆泵、空压机、旋喷管、高压胶管等相关配套设备。

（四）主要工作量旋喷桩采用二重管法施工，成桩直径0.6m，桩顶标高：截流井为▽-2.74m、泵房为▽-4.48m，有效桩长10m，公务码头合计47根，共470m，加固面积为77.6㎡。

三、施工工艺

1、放线定位

根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线。在施工轴线上确定孔位，依据基准点进行测量各孔口地面高程。

2、钻机就位钻机应垂直于地面且摆放平稳，放线桩位与设计桩位的偏差不得大于50mm。造孔每钻进5m用水平尺测量机体水平、立轴垂直，成孔的垂直度偏差不得大于0.5%。

3、浆液配制搅拌本工程旋喷桩浆液采用水灰比为1：1~1：1.5的水泥浆。水泥要过筛，且为了防止水泥浆离析，应在灰浆机中不停搅动。为了保证浆液的浓度，应当采用二次搅拌配制浆液，即在搅拌机中按确定的水灰比配制并搅拌水泥浆液。搅拌3-5分钟后放入第二只搅拌桶中使用。禁止采用一只搅拌桶，一边配浆一边抽浆，否则难以控制浆液水灰比。水泥用量250Kg/m.

4、喷射注浆为保证加固范围内土体有效切割前能拌合均匀且使桩径不小于设计桩径600mm，注浆压力应不小于20MPa。提管速度控制在0.1~0.2m/min,旋转速度15r/min以使土体得到充分切割搅拌。

5、冲洗注浆管路喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。可把水泥浆换成水，在地面上喷射，以便把高压水泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

四、质量控制

由于高压旋喷桩施工难度大，根据本工程实际特制定施工细则，在施工中严格遵守，以保证施工质量。

1.水泥应有产品合格证和产品质量证明文件方可使用。

2.旋喷桩桩体强度必须符合设计要求。

3.测量放线：施工轴线允许偏差为1cm。测量孔口地面高程允许偏差不超过1cm，定孔位允许偏差不超过2cm。钻杆中心轴线对准孔位允许偏差不超过2cm。

4.钻机造孔：钻孔口径应大于喷射管外径20～50mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。。

5.孔内测斜：孔斜率不大于1%，测量钻杆钻具长度，允许偏差不超过5cm。

6.下喷射管：喷射管下至开喷深度允许偏差不超过10cm。下喷射管前检查以下事项：

⑴喷射管长度允许偏差不超过2%，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，允许偏差不超过1°，喷射管每隔0.5m标识尺度。

⑵将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m,试管调为设计喷射压力。更换喷嘴时重新调试，施工用的标准喷射压力等于设计喷射压力加上管路压力。

⑶下入喷射管时，应采取措施防止喷嘴堵塞。

7.搅拌制浆：搅拌时不低于3分钟，制浆材料称量其误差不大于5%，搅拌存放时间不超过2h，浆液温度保持在5～40℃，

8.旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泥浆泵的压力和提升速度。高压水泥浆泵压力偏差不超过±1Mpa,流量偏差不超过±1L/min。压缩气压力偏差不超过±0.1Mpa。

9.高压旋喷桩达到设计龄期后，选取不少总桩数1%的高压旋喷桩进行钻取桩身芯样的检测。旋喷所形成的水泥土7d立方体抗压强度不小于1.75MPa,28d立方体抗压强度不小于3.0MPa，渗透系数K≤1.0x10-6m/s.为了满足工期要求，加速水泥水化速度，促进混凝上早期强度，本次旋喷桩的水泥砂浆里掺入早强剂，早强剂掺入量为水泥用量的2.5%。

10.为保证成桩质量和桩径，在大面积施工之前，进行试成桩确定施工工艺及水泥用量、水灰比、注浆压力等.试桩采用如下参数:高压旋喷桩采用二重管施工方法，采用的水泥为P.042.5普通硅酸盐水泥，水泥用量为每米250kg，高压水泥浆泵注桨压力为2OMPa，空压机压力为0.7MPa，水泥浆液的水灰比1:1~1:1.5，钻杆提升速度为0.10~0.20m/min，旋转速度约15r/min.最终施工采用水泥用量、水灰比及注桨压力应以试桩确定参数为准。

11.在高压旋喷桩桩顶铺筑50cm厚的碎石垫层，垫层上下各铺设一层双向土工格栅，土工格栅应横向铺设，两侧折回，锚固长度2米;要求每延米纵横向拉伸屈服力不小于5OkN/m，极限伸长率不大于3%，单位质量>400g/m2.幅边搭接时，搭接宽度大于30cm，并用小铁丝绑扎处理。同时应注意与邻近处理区域衔接。

12.桩位偏差不大于50mm，垂直度不超过1.5%，桩径不小于设计桩径。

13.应如实准确做好旋喷旋工记录。施工中钻孔、高压旋喷注浆的各道工序应详细、及时、准确的记录，所有记录需按要求使用统一表格。

五、注意事项

1.钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正。

2.严格控制各项旋喷参数，防止成桩直径过大，影响沉井下沉。

3.严格控制桩位各桩顶高程，防止成桩桩顶过高，造成沉井下困难。

4.高压旋喷前检查设备是否正常、管路系统是否通畅，接头密封性，在插管和高喷过程中，要注意防止喷嘴被堵。

5.相邻两桩施工间隔应不小于48h，施工按打一根桩跳二根桩进行。

6.施工前应检查水泥，外掺剂等的质量、桩位、压力表、流量计的精度和灵敏度，高压旋喷设备的性能等。

7.在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况。冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量，如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。

六、常见通病治理

1．钻孔通病治理：钻孔斜度偏大，下钻和提钻困难，钻孔深度不够。治理措施：应控制钻孔深度，及时纠正孔斜，用钻孔测斜仪检查测量孔斜。钻孔深度要大于注浆深度0.5～1.0m。

2．注浆通病治理：

⑴高压注浆设备与钻孔的距离太大，会导致压力损失，压力表的读数高于喷射孔的机上的压力，使得固结体小于试桩值。治理措施：高压注浆设备与钻孔的距离控制在40m以内。

⑵注浆液搅拌不均匀，浆液有稀有稠，造成桩体强度不均。治理措施：浆液搅拌时间控制不小3min，贮存浆液不断搅拌，防止沉淀。

⑶因各种原因喷射过程中断，桩孔内的浆液会自然沉淀，继续喷浆提升就会在停喷的标高处发生水泥浆液离析，使得该区段强度偏低。治理措施：搭接长度不小于0.2m，因故中断恢复喷射时，下落搭接复喷长度不小于0.5m。

⑷灰浆泵故障或注浆管堵塞不出液。治理措施：记录注浆管堵塞时或泵故障时注浆液面的标高，拔出注浆管清障，待恢复供浆后，把注浆管下到记录浆液面以下0.2～0.3m处，进行搭接处理。

⑸喷浆提升操作时孔口不见水泥浆液冒出，土层中有较大空隙，使浆液流失，引起孔口不冒浆，使浆液流到不该加固的空隙处。治理措施：喷浆提升操作时，要注意观察孔口冒浆的情况，若整个孔不冒浆，应立即查明原因进行处理。其它事宜参照设计图纸，规范及项目部规章制度。

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