一、管道焊接质量控制

1、焊接前控制

①从事市政公用工程压力管道施工的焊工，必须持有相应的焊工合格证，证书应在有效期内，且焊工的焊接工作不能超出持证项目允许范围（包括作业种类、焊接方法、管材种类、管径范围、焊接材料、焊接方向及位置等）。

②焊接前应查验管材、焊接材料是否符合设计要求，且要求的焊接方法和焊接位置要与现场焊接条件一致。首次使用的管材、焊材以及采用的焊接方法应在施焊前进行焊接工艺试验或评定，并据此制定焊接工艺指导书；焊接作业必须按焊接工艺指导书的规定进行。

③管道定位焊（点固焊）是用来将装配好的管道进行固定的。由于定位焊较短，焊接过程不稳定，易产生缺陷，此外它将作为正式焊缝被留在焊接结构中，因此，定位焊缝的质量好坏及位置恰当与否，直接影响正式焊接的质量好坏及工作变形大小。对定位焊缝应与正式焊缝一样重视，对焊接工艺和焊工的技术熟练程度的要求不应低于正式焊缝。

④施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。在函件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。为了减少变形，定位焊应对称进行。

2、焊接过程控制重点

①焊接环境

针对实际环境环境采取相应的防护措施，保证焊接过程不受或少受外界环境影响。当存在下列任一情况且未采取有效的防护措施时，严禁进行焊接作业：焊条电弧焊时风速大于8m/s(相当于5级风)；气体保护焊时风速大于2m/s（相当于2级风）；相对湿度大于90%；雨、雪环境。

②焊接工艺参数

主要包括坡口形式、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压、线能量、保护气体流量、后热温度和保温时间等。上述参数是经过工艺评定（包括破坏性试验）得出的、能够满足焊接接头各项性能指标的技术要求，在施焊时必须严格遵守，不得随意改变。当改变焊接条件时，应重新进行焊接工艺评定。

③焊接顺序

施焊的顺序和方向、应符合焊接工艺指导书的规定。除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完，相邻两焊缝起点位置应错开。

④焊接热处理

对于某些特殊材料管道或设计要求热处理的管道，为保证焊缝质量，减小焊接应力，满足其正常工作的状态，有时需要进行焊前或焊后热处理，如预热、去氢等。焊缝的预热、后热及焊后热处理要符合有关标准及焊接工艺评定的结果。对管道焊缝进行热处理时，特别要防止管内穿堂风的影响，采取相应的措施，保证热处理成功。

二、管道焊接质量检验

在施工过程中，焊接质量检验依次为：对口质量检验、表面质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验。

1、对口质量检验

对口焊接前，应重点检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置。管道对接时，管道应平直，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，对接管道的全长范围内，最大偏差应不超过10mm。

①坡口质量：管道坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响质量的杂物，连接坡口处及两侧10mm范围应清理油渍、锈、毛刺等杂物，清理合格后应及时施焊。电焊连接坡口的钢管和管件时，焊接层数不得少于两层。

②对口间隙：对口间隙应符合设计和规范要求，严禁采用在焊口两侧加热延伸管道长度，螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等方法强行调整对口间隙距离进行对口焊接。

③错边量：各地对管道对口焊接错变量要求不尽相同，安装时应符合当地标准规定，无当地相应标准规定，应按国家标准执行。当壁厚不等时，若薄件厚度不大于10mm，且壁厚偏差大于3mm，或薄件的厚度大于10mm，且厚度差大于薄件厚度的30%或超过5mm时，应对厚壁测管进行削薄处理，以防止焊接应力集中，降低接头的疲劳强度，其削薄长度应不小于3倍的厚度差。根焊道焊接后，不得矫正错边量。

④纵焊缝位置：为了减少相邻焊缝焊接应力的相互影响，管道组成件焊接的相对位置应符合相应标准的规定；当未明确执行标准时，应满足以下要求：两相邻管道的纵焊缝或螺旋焊缝之间的相互错开距离不应小于100mm，不得与环焊缝形成十字形焊缝：同一管道上两条纵向焊缝之间的距离不应小于300mm。

2、表面质量检验

①焊缝外观（表面）质量检查，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－2011的规定进行。焊接表面应是原始状态，没有加工或补痕迹。

②表面质量检查的主要内容是：表面有无裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透、焊瘤及熔合性飞溅等缺陷。焊缝表面应完整均匀，焊缝与母材金属之间应圆滑过渡。

3、焊缝内部无损探伤质量检查

①焊缝内部无损探伤质量检查方法主要有射线检测和超声波检测，检测比例应符合设计要求，焊缝无损探伤必须由具备资质的检测单位完成，应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定比例加倍抽检，仍有不合格时，取消该焊工的焊接资格。对取消资格焊工所形成的全部焊工进行无损探伤检验。

②对检测不合格的焊缝必须返修至合格，但同一部位焊缝的返修次数不得超过两次，返修的焊缝长度不小于50mm。刚外护管现场焊接焊缝的检验应采用100%超声波探伤检测。

③钢管与设备、管件连接处的焊缝，管线折点处现场焊接的焊缝，焊缝返修后应进行表面质量及焊缝，现场制作的各种管件的焊缝，设于套管内的焊缝，均应进行100%无损探伤检测。

4、强度试验检测

①强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行，试验介质为洁净水，环境温度在5℃以上，试验压力为设计压力的1.5倍，在试验压力下稳压10min，检查无渗漏无压降后降至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏、无异常声响、无压力降为合格。

②当管道系统存在较大高差时，试验压力以最高点压力为准，同时最低点的压力不得超过管道及设备允许承受压力。

③当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

④试验结束后，应及时拆除试验用临时加固装置，排净管内积水。排水时应防止形成负压，严禁随地排放。

5、严密性试验检验

①严密性试验应在试验范围内的管道、支架全部安装完毕，且固定支架的混凝土已达到设计强度，管道自由端临时加固完成后进行。采用水作为试验介质。严密性试验压力为设计压力的1.25倍，且不小于0.6MPa。一级管网稳压1h内压力降不大于0.05MPa；二级管网稳压30min内压力降不大于0.05MPa,且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形的为合格。

②刚外护管焊缝的严密性试验应在工作管压力试验合格后进行。试验介质为空气，试验压力0.2MPa。试验时，压力应逐级缓慢上升，至试验压力后，稳压10min,然后在焊缝上涂刷中性发泡剂并巡回检查所有焊缝，无渗漏为合格。