工程各阶段的质量通病的防治措施提要：梁模板1．通病现象：梁身不平直，梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。

工程各阶段的质量通病的防治措施

1、土方工程

1．土方开挖要注意开挖深度控制，在机械开挖至土方设计标高以上200mm时要改为人工开挖，以免对地基基层土壤进行扰动。

2．回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计要求后才能回填上一层。

3．严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。

4．回填土方要分层分段施工，上下层相互搭接，搭接宽度≤300mm，分层厚度应控制在每层≥300mm。

5．土方夯击要密实施工要分层进行每层夯实不得<3遍。

2、模板工程

模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。

梁模板

1．通病现象：梁身不平直，梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。

2．防治措施：支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将侧钉固。梁底模板按规定起拱。混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。

柱模板

1.通病现象：炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面，偏斜、柱身扭曲。

2.防治措施：根据规定的柱箍间距要求钉牢固。成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模，四周斜斜撑要牢固

（四）平台板模板

1．通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。

2．防治措施：楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整，支撑要符合规定的保证项目要求。

3、钢筋工程

（一）钢筋加工

1．钢筋下料切断尺寸不准：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

2．成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不得重新调直和反复弯曲。

筋绑扎与安装

1．钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

2．保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁丝应绑成八字型，左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

柱子箍筋接头无错开放置：绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。浇筑混凝土时，受到侧压钢筋易出现位移，要及时调整。

截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

焊接

1．焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。

2．根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

焊条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定。保证焊缝尺寸符合要求。

接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：

对称施焊；

分层轮流施焊；

选择合理的焊接顺序

4、混凝土

（一）混凝土浇筑

1．蜂窝：产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥砂浆流失；钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板接缝宽度>2.5mm，应予填封，梁钢筋过密时应选择相应的石子粒径。

2．露筋：产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3．麻面：产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4．孔洞：产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5．缝隙及夹渣：产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6．墙柱底根部缺陷（烂脚）：产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50MM厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度>2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50mm厚的水泥砂浆。

7．梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大：产生原因：接头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

8．楼板表面平整度差：产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土上面操作。

9．埋件位移：产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：要进行复线检查，及时纠正，浇注混凝土时，对重要的预埋件应采用钢架固定。

10．混凝土表面不规则裂缝：产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养，高温或干燥天气要加塑料膜覆盖，保持构件有较久的湿润时间，厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

11．缺棱掉角：产生的原因：拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

12．钢筋保护垫块脆裂：产生原因：垫块强度低于构件强度；放置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得过低，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

13．柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用快易收口网定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

14．有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

15．浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。

16．严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

（二）混凝土缺陷的处理

对于混凝土工程中可能出现的各种质量问题，我们将首先会同建设、监理和质检单位分析问题出现的原因，然后采取相应的措施，对混凝土的各种缺陷进行修复。

麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，再涂环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

（三）商品砼的生产、运输及现场要求

1．遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

2．经常检查掺合料、外加剂的自动计划系统的工作状态是否正常。

3．混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。

4．混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

5．卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。

搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。

搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

商品混凝土运至现场后，立即检验混凝土的坍落度，保证混凝土的坍落度满足要求，如混凝土的坍落度不满足要求，必须在现场进行二次搅拌后方可使用。

商品混凝土运至现场后，在进行现场浇筑的同时，必须留置规范要求的试块。

10．商品混凝土在泵送过程中，严禁向混凝土罐车中随意加水，保证混凝土的配合比不受影响。泵送砼混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

2．水平管与垂直向上管的距离>10m以抵消冲力和保证泵的振动不直接传给垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

3．下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下方式以防止砼离析和空气进入对压送不利。

管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫等垫牢固，不得直接与模板、钢筋接触。直管穿越每一层楼板时，应用木方或预埋栓加以锚固。施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥浆润滑管壁。尽量减少布料器的转移次数。每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

8．用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲击。

9．垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

10．使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（>20㎜），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入适量减水剂增进砼塌落度，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

11．途停歇时间一般不应>20min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

12．搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多、水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

13．最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

14．若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与预拌混凝土中相同的水泥和沙，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

15．泵送过程，要做了开泵记录，机械运行记录，压力表压力记录，塞管及处理记录，泵送混凝土量记录，清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土还要做好坍落度抽查记录。

5、砌体工程

1．墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直一致的要求。

灰缝厚薄不均，造成原因：在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

3．同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有安皮数杆控制砖的皮数。

4．墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（乱头灰）未刮平顺。

5．构造柱未按规范砌筑，造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉接结筋及从柱脚开始先退后进，当齿深120㎜时上口一皮没按进60㎜后再上一皮才进120mm，落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。

6．墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙体顶部与梁板底边接处没有用侧砖或立砖斜砌顶贴挤紧。

6、装饰工程

一般抹灰

1．门窗洞口，墙面上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点：

（1）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经门窗开关振动，在门窗周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞实。

（2）基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，应认真清理和提前浇水。

（3）基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大，应分层找平，每遍厚度宜为7～9㎜。

（4）配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。

2．灰面起泡，有抹纹、开花。主要原因有如下几点：

（1）抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象，在基层为混凝土时较为常见。

（2）底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。

（3）抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正，主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长，造成冲筋被损坏，表面不平。冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高底不平，阴阳角不垂直，不方正。管道抹灰不平。主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。