1、护筒埋设
按桩位中心放样，并用石灰划出圆的弧线，再人工挖坑或挖掘机挖坑，放入钢护筒，按测设的十字桩拉线，使护筒中心点与测量标定的桩位中心点重合，同时用线锤校正护筒的垂直度和水平位置，倾斜率不得大于1％，其偏差不得大于50ram.埋设护筒时四周要优质粘土回填，并分层对称夯实，护筒内径宜比桩径大20～40cm，一般埋置深度为200-400cm.埋设护筒时高出自然地面30cm，顶部开设一个出浆口，朝向泥浆沟。对特殊情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重（加大泥浆比重可采用倒入粘土），慢速冲击。适当降低护筒内的水位。如护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固护筒。严重下沉、移位，则应返工重埋护简；冲孔孔壁漏水，可到入粘土或绿化钾（泥粉）循环造浆，从而加大泥浆比重；护筒埋设好以后，应利用线锤和木尺，按十字方向（或按路线正横方向）测出护筒边缘到桩位中心的距离，并作好施工原始记录，最好用全站仪测出护筒中心到桩位偏差，偏差不得大于5em.并在护筒口周边埋设护桩（按十字方向埋设并画上四个标记），以便操作人员和质检人员利用十字交叉法查出桩的中心位置。
2、钻机就位
将钻机就位、立好钻架，对准钻孔中心。钻机稳定地就位于钻孔的一侧，钻机底支撑垫木不得压在孔口钢护筒上。钻机安装就位后，底部和顶端应平稳，保证在钻进过程中，钻机不会产生位移或沉陷。选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和排渣沟。调整钻机，使钻机起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机。
3、冲孔
（1）钻孔时应慢速钻进，保护好护筒刃脚处的孔壁，钻进深度5～10m后，再快速钻进。泥浆比重根据地层情况确定，一般地层1.05～1.2，易坍地层1.2 1.45.钻进过程中随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂，孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。在钻孔过程中，在进入不同地层时，及时捞取渣样，装入可密封的塑料袋中，并标号。随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
（2）无论冲进何种地层，保持孔底清洁是安全成孔的关键。由于在冲进中泥浆含砂量高，故在冲进中应特别注意勤捞泥浆沟，控制含砂率。当含砂率较高时采用泥砂分离器分离；施工中经常检测泥浆比重。若发生泥浆质量因土质而达不到要求时，应用膨润优质粘土制备泥浆，注入孔内；冲进孔深达到设计要求后，使冲锤冲程保持0.5m不停在上下抽动冲锤，清孔不少于30min，同时加强捞泥浆沟，以利泥浆内的砂沉淀及清除孔底沉渣。然后将锤头提出孔外；冲进终孔后，应及时做好清孔工作。
4、清孔成孔
当钻至设计深度后，经甲方、监理工程师同意后不再继续冲进，然后空冲不进尺，循环换浆清孔是保证冲孔桩质量的重要环节，不可轻视，清孔基本方法可采用：①正循环换浆法：②换浆与掏渣结合法；正循环清孔时，按比重为1.15～1.25的优质泥浆来换浆排渣，可用泥浆管直接输送到孔底，因此泥浆管的喷射口要尽量接近孔底，不得悬挂在半孔中，清孔后泥浆比重应控制在1.07～1.1；含砂率≤2％；粘度≤20Pa·s，清孔后的孔底沉渣厚度摩擦桩：不大于10em，支承桩：不大于5em，在下钢筋笼前必须复检泥浆比重、含沙率和沉渣厚度，泥浆比重、含沙率和沉渣厚度超过规定值时必需重新清孔，合格后方可灌注。
5、钢筋笼的安装
起吊中要注意防止钢筋笼发生过大的变形，当分节吊放；吊运时应防止扭转、弯曲。安装时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，下沉到设计位置，应立即固定，加长钢筋笼两根主筋与孔口护简，支架临时焊接；安装时，应会同业主、监理、质检等部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后进行第二次清孔。待第二次清孔泥浆比重和含砂率符合规范或设计要求后才灌注桩基混凝土。灌注间歇时间不宜超过4h，灌注前必须复测沉渣厚度。
6、灌注水下混凝土
灌注混凝土前应检查沉淀层厚度，沉淀层厚度控制300ram以内，超过规定用空压机吹浮。混凝土灌注采用导管法，灌注混凝土由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进。导管底部以适当的深度埋在灌入的混凝土拌合物内。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离一般为25～40cm，第次灌注的混凝土应将导管埋入的深度不得小于1m.在灌注过程中，应经常用百米绳探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2-6m之间，拆除导管时，控制在每次只拆除一节（2～2.5m）。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度当混凝土上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。桩前截掉并清除，截桩时应防止损毁桩身，桩头应无松散层。
