高速公路防眩板属SMC模压制品，其主要功能是防止夜间行驶的车辆因车灯眩目而引起意外事故。作为一种模压制品，防眩板的生产工艺原理是，一定量的模压料装人模具后，在一定的温度和压力下模压料塑化、流动并充满模腔。同时，模压料发生交联团化反应，形成三维体型结构而得到预期的制品。在整个压制过程中，加压、赋形、保温等过程都依靠被加热的模具的闭合而实现。在加热加压保温的条件下模压料发生以下几个阶段的变化。第一个阶段是模压料受热塑化，流动并充满模胜，获得制品所要求的形状。第二个阶段是树脂与交联单体发生交联反应，形成部分网状结构，模压料粘度增大，流动性降低，表现出一定的弹性。第三个阶段是交联反应继续进行，树脂与交联单体之间的共聚反应更为完全，模压料失去流动性，硬度大幅度增加。从实际生产角度来看，这3个阶段并没有明显的界限，模压料在流动的同时可能形成部分网状结构，乃至更进一步形成三维体型结构。 1 工艺制度 模压成型工艺有3个主要参数，即成型压力、压制温度和保温时间。成型压力的作用是克服物料中挥发物所产生的蒸汽压，避免制品产生气泡、结构疏散等缺陷，同时增加物料的流动性，便于物料充满模腔的各个部位，使制品的结构密实，机械强度得到提高。压制温度的作用是促进模压料塑化和固化。保温时间的作用是使制品充分固化并消除内应力。这3个参数的选择与模压料、制品性能、制品结构和形状以及生产效率有很大的关系，防眩板的模压工艺参数为：①成型压力，20±2MPa；②压制温度，上下模均为150±5°C；③保温时间，4min。 模压料的流动性对工艺参数的选定有很大的影响。如果模压料的流动性好，则可采用较低的成型压力和温度，也易成型结构较为复杂的制品；相反，若模压料的流动性差，则应相应地提高成型压力和温度，也不易成型结构复杂的制品。因此，应根据模压料的流动性能来选定合适的工艺参数。防眩板各部位的厚度不一。根部厚度最大，为10mm。两边厚度次之，为6mm。中间厚度最薄，仅为3mm。制品属薄壁结构，形状较为复杂。当防眩板用铁架、螺栓固定竖立后，作为一种悬臂梁受力构件，要求制品具有较好的抗折强度和弹性，以满足使用要求。从制品性能、结构和形状要求来看，采用较大的成型压力和较高的成型温度是较理想的。压力大，温度高，有利于提高制品的强度，且容易成型薄壁制品。模温高，与固化放热峰的温差就大，制品的表面质量较好。考虑到模压料的性能与生产效率，合适的保温时间是非常重要的。保温时间太短，制品有可能固化不完全；保温时间过长，生产效率低。 2 工艺流程 防眩板的生产工艺流程为备料→压制→脱模定型→磨边打孔→检验→包装入库。备料工序分3个，步骤，即切料、称料、叠料。切料时注意模压料中是否有分层、白纱、干料等问题，如严重时应剔除。称料要准确，过多则会造成原材料的浪费，过少则会引起缺料。叠料应将料叠成长条形，薄膜要撕尽，料块之间应尽量压紧，以防夹带大量气体。叠好的料放在切料台上，用薄膜覆盖好待用，防止苯乙烯大量挥发，并防止对料造成污染。压制包括加料、加压、卸压排气褓温4个步骤。加料形式保持一致，加料位置要合理。加压时机要适当，迅速加压至成型压力。加压完后卸压排气，如此重复4次，排除模压料中的挥发份所产生的蒸汽以及夹带的空气，以避免缺料。砂眼等缺陷的产生。保温时间4min，以提高制品的同化程度和表四质量，消除内应力。保温后开模取出产品，检查制品有无异常现象，如需加以调整，清理模具并涂抹脱模剂。待产品冷却后，用铁挫除去制品四边的飞边、毛刺。检查制品是否有缺料、砂眼、裂纹、翘曲变形等缺陷，检查制品外观、形状是否符合要求。其方式是逐块检查。产品经检验合格后脚可包装入库。包装时以10块板为一单，板与板应头尾错开，用包装带紧好整齐堆放。