一、施工流程

1、筏形基础施工工艺流程：测量、放线及基坑土方开挖→浇筑热层混凝土→绑孔钢筋→支设模板→隐检→浇筑筏板基础混凝上→筏板混凝土养护

2．施工操作要点

(1)基坑开挖

1)按设计施工图放好轴线和基坑开挖边线后进行基坑土方开挖；如有地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底50cm以下部位，以保证在无水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。

2)基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构，如采用机械开挖时，基坑底面以上留20~ 40cm厚土层，采用人工挖除和修整，避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖，应进行换填并夯实。基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行下一道工序，应在基底以上留置15~ 20cm厚一层土不挖，待下道工序施工时再挖至设计基坑底标高，以免基土被扰动。

(2)基础垫层施工：基坑土方开挖至设计标高，经验槽合格后，即可采用C15混凝土浇筑垫层。若底板有防水要求，应待底板混凝土达到25%以上强度后再进行底板防水层施工；防水层施工完毕，应浇筑一定厚底的混凝土保护层，以避免进行钢筋安装绑扎时防水层受到破坏。

(3)筏板钢筋绑扎、模板安装：按设计图纸要求绑扎基础底板和梁钢筋，并插好墙、柱及其他预留钢筋，然后安装梁、柱、墙侧模。

(4)筏板基础底板混凝土施工

1)筏板钢筋及模板安装完毕并检查无误，并清除模内泥土、垃圾、杂物及积水之后，即可进行筏板基础底板混凝土浇筑；混凝土应一次连续浇筑完成。

2)当筏板基础长度过长（40m以上）时，往往在中部位置留设贯通后浇带或膨胀加强带，以避免出现温度收缩裂缝。对于超厚的筏形基础，应充分考虑采取降低水泥水化热和浇筑入模温度的措施，以避免出现过大温度收缩效应，导致基础底板开裂。

3)浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋、预埋件、预留孔洞和管道，若有偏位、变形的情况，应先停止浇筑，及时纠正好后再继续浇筑，确保在混凝土初凝前处理好。

二、施工方案

（一）钢筋工程

1、施工准备

（1）钢筋绑扎前，核对猾加工料表是否正确，并检查有无锈蚀现象，除锈后再运至施工部位。

（2）做好放线工作，弹出柱、墙的位置线，并弹好钢筋位置线。

（3）钢筋：级别、规格符合设计要求。质量符合现行标准要求。

（4）钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋钩子、钢筋扳子、钢丝刷、断火烧丝铡刀等。

2、质量要求

（1）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

（2）配制梁箍筋时应按内皮尺寸计算。避免梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。

（3）箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。

（4）梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置要准确。

（5）板的弯起钢筋和负弯短钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

（6）在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，有避开搭接范围，防止绑扎接头内混凝土对焊接头。

3、施工方法

钢筋工程施工工艺：放线并预检→成型钢筋进场→排钢筋→焊接接头→绑扎→柱墙插筋定位→交接验收

绑扎底板下层网片钢筋 ：

（1）根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。

（2）后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。

（3）防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按要求错开问题。

（4）绑扎加强筋：依次绑扎局部强筋。

绑扎地梁钢筋 ：

（1）在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。

（2）地梁在槽上预先绑扎好后，根据已划好的梁位置线用塔吊直接吊装到位。与底板钢筋绑扎牢固。

绑扎庖丁反上层网片钢筋：

（1）铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊制成，马凳短向放置，间距1.2-1.5m。

（2）绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好钢筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层网的下铁，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错表50%，同一根钢筋尽量减少接头。

（3）绑扎上层网片上铁：根据在上层一件上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。

（4）绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定，要求接头均错开50%。

（5）垫保护层：底板下保护层为35mm，梁柱主筋保护层为25mm，外墙内侧及内墙均为15mm。垫块间距为600mm。

（6）成品保护：绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外墙砖模上，并注意保护防水层，钢筋绑扎前，导墙内侧防水层必须甩浆做保护层，导墙上部的防水浮铺油钻加盖砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。

（二）模板工程

1、施工准备

（1）放线轴线、模板边线、水平控制标高线。

（2）底板钢筋绑扎完结，水电管线及预埋件均已安装，钢筋保护层垫块已垫好，并办完隐检手续。

（3）电锯、手锯、斧子、电钻、扳手、钳子、线坠、小白线、水性隔离剂等。 砂浆搅拌机、手推车、大铲、托线板、砖夹子、铁抹子、靠尺板等。

2、质量要求

（1）墙厚超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐，拧紧。

（2）墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。、

（3）混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。

（4）角模与大模板缝隙过大跑浆，模反拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查，及时处理。

（5）角模入墙过深：支模时角模与大模板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。

（6）门窗洞口混凝土变形：门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。

（7）严格控制模板上口标高。

3、施工方法

模板工程施工工艺：

240mm砖胎模：基础砖胎模放线→砌筑→抹灰。

外墙及基坑：与钢筋交接验收→放线并预检→外墙及基坑模板支设→钢板止水带安装→交接验收。

240mm砖胎模：

（1）砖胎模砌筑前，先在垫导参见上将砌砖线放出，比基础底板外轮廓大40mm，砌筑时要求拉直线，采用一顺一丁“三一”砌筑方法，转角处或接口处留出接槎口，墙体要求垂直。砌横内侧、墙顶面抹15mm厚的水泥砂浆并压光，同时阴阳角做成圆弧形。

（2）底板外墙侧模采用240mm厚砖胎模，高度同底板厚度，砖胎模采用MU7.5砖，M5.0水泥砂浆砌筑，内侧及顶面采用1：2.5水泥砂浆抹面。

（3）考虑混凝土浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧必须采用木方及钢管进行支撑加固，支撑间距不大于1.5m。

集水坑模板 ：

（1）根据模板板面由15mm厚竹胶板拼装成筒状，内衬两道木方（60×90mm），并钉成一个整体，配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密。

（2）模板组装好后进行编号。安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加水平和斜向支撑进行加固，并调整模板位置，使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合要求。

外墙高出底板300mm部分 ：

（1）墙体高出部分模板采用15mm厚的竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方（50mm×90mm）。

（2）在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋用φ12钢筋剩余短料，以便进行加固。

（3）用小线拉外墙通长水平线，保证截面尺寸为297mm（300mm厚外墙），将配好的模板就位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。

（三）混凝土工程

1、施工准备

（1）检查固定模板的铅丝和螺栓是否穿过混凝土墙。

（2）夜间施工配备好足够的夜间照明设备，混凝土浇筑时，要使混凝土浇筑移动方向与泵送方向相反。

（3）水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。

（4）砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。

（5）外加剂

2、质量要求

（1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

（2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放导致钢筋紧贴模板。板底部振捣不实。也可能出现露筋。

（3）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮，或因混凝土气泡多，振捣不足。

（4）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

（5）缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

（6）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上我过早或未垫板进行操作。

3、施工方法

施工工艺：钢筋模板交接验收→顶标高抄测→混凝土搅拌→现场水平垂直运输→分层振捣赶平抹压→覆盖养护

（1）混凝土输送管线宜直，转弯宜缓，每个接头必须加密封垫以确保严密。泵管支撑必须牢固。 泵送前先用适量与混凝土强度同等级的水泥砂浆润管，并压入混凝土，砂浆输送到基坑内，要抛散开，不允许水泥砂浆堆在一个地方。

（2）基础庖丁反一次性浇筑，间歇时间不能太长，不允许出现冷缝，混凝土浇筑顺诹由一端向另一端浇筑，混凝土采用踏步式分层浇筑，分层振捣密实，以使混凝土的水化热尽量散失。

(3)每班安排一个作业班组，并配合成纤维名振捣工人，根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带前、后、中部不停振捣，振捣工要求认真负责，仔细振捣，以保证混凝土振捣密实。防止上一层混凝土盖上后而下层混凝土仍未振捣，造成混凝土振捣不密实。振捣时，要快插慢拔，插入深度各层均为350mm，即上面两层均须插入其下面一层50mm。振捣点之间的间距为450mm，梅花型布置，振捣时逐点移动，顺序进行，不得漏振。每一插点要掌握好振捣时间，一般为20-30s。过短不易振实，过长可能强起混凝土离析，以混凝土表面泛浆，不大量泛气泡，不再显著下沉，表面浮出灰浆为准，边角处要多加注意，防止漏振。振捣棒距离模板要小于其作用半径的0.5倍，约为50mm，并不宜靠近模板振捣，且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预埋件等。