一、填料的质量控制

从上文了解到，由于填石路基一般是在山岭等高危险的山区，因此填料的选择就变得至关重要。在对填石路基的填料进行选择时，一般按照填料的质量可以将其分为硬质岩和软质岩两种。岩体的质量一般是采用尺寸为50×50×50的立方体试件饱水抗压强度的试验，来对填料的质量进行控制。一般来说，填料的选择分为坚硬、软硬、较软、软以及极软五部分。在对公路工程中的填石路基的岩石进行检测时，其饱水强度一般不能够低于15Mpa。如果发现填石路基的材料小于规定的要求，则需要对填石路基中的材料进行CBR的试验，且要保证CBR不能够低于15%。如果不能够达到该要求的话，就要按照土石混填的方式进行施工，因为土中粘性可以增强材料之间的密度。

二、粒径控制系数

当公路的路基发生较大的沉降时，路基填筑体的内部就会产生剪应力。路基的剪应力就会在一定程度上大于路基的极限抗剪强度，路基也会因此发生较大的变形，从而失去路基的稳定性。所以，在对公路进行填石路基的施工时，其施工的材料的最大粒径允许值必须相同。在同一块填石路基上，不得使用其他不同的材料。如果填料不同，不均匀性也会增大，使得路面会出现开裂的现象。用于填石路基中的岩石填料一般是在20cm以下，且其中的细粒料的比例也必须在10%以上，但是细粒料的比例不能够超过40%。不同的填石料的比例也是不同的，30cm以上的巨粒料，其比例不能够大于30%。而一般用来填补公路缝隙的中粒料的粒径必须大于10cm，但是比例不能够大于30%。

上述数据证明，在为公路进行施工时，要根据公路的不同阶段采用不同的材料，否则将会事倍功半。四、填石路基的综合处理方案在对公路工程进行填石路基施工时，针对不同的公路施工地段，填石路基的处理方案也是不同的。地基的承载力必须满足不同路基的实际高度要求，假设路基的高度在6～10m，其地基的承载力必须是在140～180Mpa之间，且基底的强度必须均匀。当岩石和细粒料混和在基底时且基底如果出现了石笋的情况时，就必须将石笋炸平。然后再将细粒土换成岩石填料，使其成为一个均匀的夹带着岩石的混合基底。在路基的主填区，必须采用符合主填区的填料进行填筑。不能采用细粒土或是其他混杂的填石进行夹层填筑，因为这样会造成路基的密度加大，使路基失去稳定性，造成塌方。

三、路基压实

路基压实质量会直接影响到公路的整体质量和使用寿命，公路填石路基大多处于两山夹沟路段。由于填石路基的施工特点，填料的粒径较大，工程性质差异性大，因此必须对路基进行足够的压实。增大石料间的嵌合作用，提高粒料间的摩擦力，使颗粒重新排列，减少孔隙。对于填方高度较大的填石路基，采用大功率的振动压实机械压实后，即使沉降差达到标准要求的2mm以内，填石路基孔隙比还是较大，工后仍避免不了较大的沉降。因此，对于填石高度较大的路段可采用冲击碾压。冲击碾压相当于低频高幅冲击压实土体，产生强烈的冲击波向地下深层传播。

其具有地震的特点，可使石块蠕动，减小石块间的孔隙，提高路基的压实度，进而增强填石路基的整体强度和稳定性，大大降低工后沉降，确保填石路基的施工质量。受山区地形限制，很多填石路基路段较短，不利于冲击碾压设备作业。建议在长度小于80m的高填方路段，采用强夯的方式进行夯实。强夯处理可最大限度地减少填石路基填料间的孔隙，使压实度提高5%以上。由于强夯的作用深度大、施工工期长、施工成本高，故不可能对每层填料都进行强夯处理，建议每5～6m填高进行一次强夯。

四、压实质量控制管理

公路工程填石路基施工后，应当进行压实质量的控制。压实质量的控制主要分为两部分：一部分是对料场质量的管理；第二则是对压实沉降率的要求。料场的质量管理首先应当对料场石料的强度、级配、视比重、吸水率进行了解，且每一个料场至少要试验一次；之后再判断石料的强度，并对其进行分类。不同的石料级配，其压实度也是不一样的。还需要根据压实度的密度，计算其压实沉降率。七、结语本文主要对公路填石路基质量的影响因素进行了探讨。要保证填石路基质量，首先要选择压实度较强的建筑材料，而污泥、沼泽土等材料则为选择的大忌。除此之外，先进的施工设备也必不可少。只有按照科学规范的施工方法进行施工，才能更好的确保公路填石路基的质量。