环境整治工程现场拌制混凝土施工工艺提要：混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。

环境整治工程现场拌制混凝土施工工艺

1.施工准备

1.1材料及主要机具：

1.1.1水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。

1.1.2砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量：当混凝土强度等级≥C30时，含泥量≤3%；混凝土强度等级

1.1.3石子（碎石或卵石）：石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。

石子的针、片状颗粒含量：当混凝土强度等级≥C30时，应≤15%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤25%。

石子的含泥量（小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤1%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤2%；当对混凝土有抗冻、抗渗要求时，应≤1%。

石子的泥块含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤05%；当混凝土强度等级

1.1.4水：宜采用饮用水。其它水，其水质应符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63一89）的规定。

1.1.5外加剂：所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告。外加剂必须有掺量试验。

1.1.6主要机具：混凝土搅拌机采用自落式搅拌机。计量设备采用磅秤。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备采用双轮手推车、砂石输料斗等，以及配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。

1.2作业条件：

1.2.1试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。

1.2.2所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。

1.2.3搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。

1.2.4所有计量器具必须有检定的有效期标识。地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。

1.2.5管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。

1.2.6需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。

1.2.7新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。

2.操作工艺

2.1每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。

2.2计量：

2.2.1砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。

2.2.2水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。

2.2.3外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。

2.2.4水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。

2.3上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：

2.3.1当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。

2.3.2当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。

2.3.3当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。

2.4第一盘混凝土拌制的操作：

每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。

搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。

从第二盘开始，按给定的配合比投料。

2.5搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。

混凝土搅拌的最短时间(s)表4-28

搅拌机出料量(L)

<250250～500>500

自落式90120150

注：

l.混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；

2.当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；

2.6出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。

2.7混凝土拌制的质量检查：

2.7.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。

2.7.2检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。

2.7.3在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。

2.7.4混凝土的搅拌时间应随时检查。

2.7.5按以下规定留置试块：

2.7.5.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。

2.7.5.2每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。

2.7.5.3对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

2.7.5.4有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。

每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的要求确定。为保证留置的试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。

3.保证项目

3.1.1混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。检查方法：检查原材料出厂合格证、试验报告单。

3.1.2混凝土的强度评定应符合要求。检查方法：检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。

3.2基本项目：

3.2.1混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。检查方法：观察检查。

3.2.2混凝土拌合物的坍落度应符合要求。

检查方法：现场测定及检查施工记录。

4.应注意的质量问题

4.1混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量问题需要综合治理，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。

4.2混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。

4.3混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合要求。造成这类质量问题原因是多方面的。其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或太长等。解决的办法应从以上三方面着手。

4.4要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。水泥应有水泥库，防止雨淋和受潮；出厂超过三个月的水泥应复试。外加剂、混合料要防止受潮和变质，要分规格、品种分别存放，以防止错用。